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材料力学性能 武汉科技大学材料与冶金学院 吴志方 E-mail：wuzhifang@wust.edu.cn Tel7 金属磨损及接触疲劳 摩擦学：研究在相对运动中相互作用着的表面的科学与技术或理论与实践。 由摩擦、磨损与润滑3部分组成。 研究目的 1、控制摩擦磨损； 2、改善润滑，达到节能降耗。 轮胎压痕(TEM 5000X) 摩擦痕迹(350X) 7.1 磨损概念 一、磨损 摩擦(Friction)：两个相互接触的物体发生相对运动(或具有相对运动趋势)时，在接触面间产生切向运动阻力的现象，该阻力即为摩擦力。 磨损(Wear)：机件表面相接触并作相对运动时，表面逐渐有微小颗粒分离出来形成磨屑，使表面材料逐渐损失，导致机件尺寸变化及质量损失，造成表面损伤的现象。 磨损 磨损的影响因素：摩擦副材料、润滑条件、加载方式及大小、相对运动性(方式和速度)以及工作温度。 按磨损机理分类：粘着磨损、磨粒磨损、冲蚀磨损、疲劳磨损(接触疲劳)、腐蚀磨损和微动磨损。 经济损失：磨粒磨损50%，粘着磨损15%；冲蚀磨损和微动磨损各8%；腐蚀磨损5%。 磨损过程 1、跑合阶段(磨合阶段) 跑合的目的：磨掉不平高峰，增大接触面积，提高承载能力。磨合是逐渐加载、逐渐提速的过程。 2、稳定磨损阶段：磨损以平稳而缓慢的速度进行，标志磨损条件保持相对稳定。 3、剧烈磨损阶段：经过稳定磨损阶段，零件工作到寿命期，磨损速度加快。 设计或使用机器，要力求缩短磨合期、延长稳定磨损期、推迟急剧磨损期的到来。 二、耐磨性 定义：材料抵抗磨损的性能。 通常用磨损量表示，磨损量越小，耐磨性越高。 磨损量的测量：有称重法及尺寸法两种。 相对耐磨性： 7.2 磨损类型 一、粘着磨损 1、磨损机理 两种材料表面某些接触点局部压应力超过该处材料屈服强度发生粘合并拽开而产生的一种表面损伤磨损。 特征：机件表面有大小不等的结疤。 过程：粘着→剪断→转移→再粘着。 2、磨损量的估算 Archard提出粘着磨损模型，得出其表达式 H即为软材料的硬度；K为粘着磨损系数。 3、影响因素 脆性材料的抗粘着能力比塑性材料高。 金属性质越是相近，构成摩擦副时磨损也越严重。 通过表面化学热处理起到减小粘着磨损的作用。 改善润滑条件。 粘着磨损严重时表现为胶合。 4、改善粘着磨损耐磨性的措施 合理选择摩擦副材料； 避免或阻止两摩擦副间直接接触； 为使磨屑多沿接触面剥落，以降低磨损量，可采用表面渗硫、渗磷、渗氮等表面处理工艺等。 二、磨粒磨损 1、磨损机理 摩擦副的一方表面存在坚硬的细微凸起或在接触面向存在硬质粒子(从外界进入或从表面剥落)时产生的磨损。 特征：摩擦面上有擦伤或因明显犁皱形成的沟槽。 磨损机理 过程：可能是磨粒对摩擦表面产生的切削作用、塑性变形及疲劳破坏作用或脆性断裂的结果，还可能是它们综合作用的反映，而以某一损坏为主。 机理：1) 微观切削磨损机理；2) 多次塑变导致断裂的磨损机理；3) 微观断裂磨损机理。 2、磨损量估算 以两体磨粒磨损为例推导以切削作用为主要磨粒磨损量计算式： 3、影响因素 材料自身的硬度及内部组织。硬度越高，其抗磨粒磨损能力越好。马氏体耐磨性最好，铁素体最差。细化晶粒提高耐磨性。 磨料的硬度、大小及形状，磨粒的韧性、压碎强度等。 外界载荷大小、滑动距离及滑动速度。 4、改善磨粒磨损耐磨性的措施 对于以切削作用为主要机理的磨粒磨损应增加材料硬度。 根据机件服役条件，合理选择耐磨材料。 采用渗碳、碳氮共渗等化学热处理。 三、冲蚀磨损 1、磨损机理 定义：流体或固体以松散的小颗粒按一定的速度及角度对材料表面进行冲击所造成的磨损。 分类：气固冲蚀磨损、流体冲蚀磨损、液滴冲蚀磨损和气蚀磨损。 形成：一定速度的硬质微粒反复作用，表面受法向力及切向力。如燃气涡轮机叶片，水轮机叶片。 现象：表层金属剥落，形成点蚀凹坑。 2、影响因素 环境因素：如冲击角、粒子速度及浓度、冲击时间、温度及介质。 粒子性能：如粒度、形状、硬度、密度、可碎性等。 材料性能：如硬度、强度、韧性及物理性能。 3、改善冲蚀磨损耐磨性的措施 设法减小入射粒子及介质的速度。 改变冲击角以减轻冲蚀磨损。 合理利用粒子浓度和粒度减轻冲蚀磨损。 合理设计机件形状。 在保证良好设计条件时，应尽可能选用冲蚀磨损抗力较高的材料及表面处理方法。 四、腐蚀磨损 在摩擦过程中，摩擦副之间或摩擦副表面与环境介质发生化学或电化学反应形成腐蚀产物，腐蚀产物的形成与脱落引起腐蚀磨损。 腐蚀磨损因常与摩擦面之间的机械磨损(粘着磨损或磨粒磨损)共存，故又称腐蚀机械磨损。 分类：氧化磨损，特殊介质腐蚀磨损。 氧化磨损 过程：氧化膜形成又除去，机件表面逐渐被磨损。 宏观特征：在摩擦面上沿滑动方向呈匀细磨痕，其磨损