石油套管钢的凝固组织与连铸工艺模拟分析研究.PDFVIP

博士学位论文公示材料 学生姓名 翟莹莹 学号 1010215 二级学科 冶金物理化学 导师姓名 厉英 论文题目 石油套管钢的凝固组织与连铸工艺模拟分析研究 论文关键词 连铸；凝固特性；凝固传热；微观组织；电磁搅拌；二冷配水 论文摘要( 中文) 石油套管是石油开采过程中重要的金属必须品，其质量直接关系到石油的安全开采及运输。随着 我国石油钻采业由东部向西部及沿海的战略转移，油层的深度由浅入深，这一转变对石油套管的性能 和质量提出了更高、更新的要求。由于石油套管钢合金元素较多，连铸过程作为生产石油套管钢铸坯 的基础环节，在生产过程中经常出现裂纹、合金成分不稳定、成分偏析和等轴晶率不高等问题，连铸 工艺是影响石油套管钢的质量主要工艺因素。针对目前生产中的实际问题，本文展开了一系列的实验 模拟研究。应用高温试验、组织低倍检测等方法分析了其凝固特性及组织结构等物理性能，分析钢种 产生缺陷的内因。为了降低铸坯缺陷等级，采用数值模拟方法研究了连铸过程中的二冷配水、结晶器 和末端电磁搅拌等重要工艺流程，优化了二冷配水，确定了结晶器和末端的最佳搅拌参数，对提高铸 坯质量、节约生产成本具有重要的意义。 为了分析石油套管钢在连铸过程中存在的问题，降低铸坯缺陷，建立了连铸圆坯宏观凝固传热模 型，采用变间距有限差分法进行离散。经验证，铸坯表面模拟温度与现场实测温度的误差小于2%，模 型精度较高。考虑了枝晶形核、长大及曲率过冷等因素，建立了微观组织模拟的元胞自动机和宏观传 热的耦合模型。由模拟得到的石油套管钢组织结构与连铸圆坯低倍组织对比可知，等轴晶率误差较小。 分析了连铸工艺参数对铸坯组织的影响，结果表明拉速对等轴晶率的影响较小；降低过热度，能够增 加晶粒数量，减小晶粒的平均半径，提高铸坯的等轴晶率；降低二冷水量，能提高铸坯的等轴晶率。 优化了连铸过程的结晶器和二冷配水制度。提出了改进的自适应遗传算法，该算法的优化效率较 高。应用该算法优化了石油套管钢连铸圆坯的二冷配水。其适应度函数考虑了温度限制，鼓肚限制， 升温速率，降温速率，目标温度及冷却水量等冶金准则。对石油套管钢圆坯的二冷区进行优化，结果 表明优化后的水量节省 10%左右，且表面温度更加合理，回温速率和降温速率都很平缓，满足冶金准 则，提高了铸坯质量，达到了节能降耗的要求。 结合圆坯连铸生产过程，建立了圆坯结晶器和末端电磁搅拌过程的磁场、流场和温度场耦合模拟 的数学模型。结晶器和末端电磁搅拌产生的磁场都是旋转磁场。结晶器电磁搅拌的电流强度由250A 增 至400A ，搅拌器中心对应的最大磁感应强度随之由40mT 增至 70mT ；随电流频率的增加，磁感应强 度减小，电磁频率为3Hz 的最大磁感应强度为55mT，减至电磁频率为6Hz 的36mT 。边部最大切向速 度由电流250A 时的0.12 m/s 增至电流400A 时的0.18m/s 。凝固末端电磁搅拌在径向方向上的电磁力呈 现 “中间大，两头小”的规律。末端电磁搅拌电流频率为9Hz 时，电流强度每增加50A，磁感应强度 增大11mT；当电流从450A 变化到600A 时，电磁力从3010N/m3 增加到3916N/m3，最大搅拌速度从 0.12m/s 增加至0.18m/s 。 基于数值模拟结果分析的基础上提出了最优的结晶器和末端电磁搅拌的电磁优化参数分别为 300A、4Hz 和550A、8Hz。铸坯质量得到明显改善，连铸坯的等轴晶率提高到50% 以上，铸坯中大部 分质量缺陷均已消失，铸坯组织的整体均匀性和紧密性均得到显著提高。优化后的C、Mo 元素偏析分 布范围更窄，波动更小，成分分布变得更加均匀。 —1— 论文摘要 （英文） Oil casing steel is the most important metal consumables during the process of oil exploration, whose quality is closely related to mining safety and transp