切割加工技术.doc

3 电火花线切割加工技术 3.1 电火花线切割加工原理、特点 一、 原理 电火花线切割加工是用连续移动的电极丝作为工具电极与工件之间产生火花放电腐蚀工件，进行切割加工。在火花放电时，金属材料被蚀除下来，这一微观的物理过程也就是电火花加工的物理本质，从大量实验资料来看，每次电火花腐蚀的微观过程都是电场力、磁力、热力、流体动力、电化学和胶体化学等综合作用的过程。在加上高频脉冲电源后，工件（接高频脉冲电源的正极）与电极丝（接高频脉冲电源的负极）之间产生很强的脉冲电场，使极间的介质的被电离击穿，形成放电通道，产生脉冲放电；极间介质一旦被电离、击穿，形成放电通道后，脉冲电源使通道材料抛出。电火花线切割加工除具有电火花加工的基本特点外，还有一些其他特点：不需要制造形状复杂的工具电极，就能加工出以直线为母线的任何二维曲面。能切割0.05毫米左右的窄缝。加工中并不把全部多余材料加工成为废屑，提高了能量和材料的利用率。在电极丝不循环使用的低速走丝电火花线切割加工中，由于电极丝不断更新，有利于提高加工精度和减少电火花线切割能达到的切割效率一般为20～60毫米2/分，最高可达300毫米2/分；加工精度一般为±0.01～±0.02毫米，最高可达±0.004毫米；表面粗糙度一般为Rα2.5～1.25微米,最高可达Rα0.63微米；切割厚度一般为40～60毫米，最厚可达600毫米。 　　电火花线切割加工主要用于模具制造，在样板、凸轮、成形刀具、精密细小零件和特殊材料的加工中也得到日益广泛的应用。此外，在试制电机、电器等产品时，可直接用线切割加工某些零件，省去制造冲压的时间，缩短试制周期。各出了两 坐 坐 6-4 所示。下拖板通常与床身固定 X 坐 Y 坐副和 与其它数控机床一致， X 方向，且 X+ 方向，向左运行 X- 方向； Y 方向，且 Y+ 方向，向内运行 Y- 方向。 走 走。 一、快走 快走 走 上置有左、右行程撞 二、慢走 慢走 工作液循 线切割加工时由于切缝很窄，顺利排除电蚀产物是极为重要的问题，因此工作液循环过滤系统是机床不可缺少的组成部分。其作用是充分地、连续地向放电区域供给清洁的工作液，及时排除其间的电蚀产物，冷却电极丝和工件，以保持脉冲放电过程持续稳定地进行。 一、快走 快走 5 ％ ～ 15 ％ 乳化液，液，流 被 6-9 所示。 二、慢走 慢走 6-10 所示 P 2 抽出清液槽里的工作液，流 P 1 抽出 P 2 抽出的工作液由 在用慢走 脉冲 加工速度即生产率与高频脉冲电源的波形和电参数有直接关系，增加单个脉冲能量和提高脉冲频率能提高加工速度，但也受到一定的制约。此外，工作液的种类、浓度、脏污程度和喷流情况；电极丝的材料、直径、走丝速度和抖动情况；工件材料和厚度；加工进给速度稳定性和机构传动精度等也影响加工速度。 二、切割工艺 1．间隙补偿方法 电极丝与被加工材料之间有一定的放电间隙（0.01㎜）。因此，实际加工的凸模尺寸比图纸要求尺寸小。凹模尺寸比图纸要求尺寸大。 电极丝偏移方向选择如图3.35所示： 图3.35 电极丝偏移方向 1）基准件补偿值的确定 基准件：按图纸要求加工，符合图纸尺寸要求的零件。 基准件补偿值＝实际电极丝半径＋单边放电间隙。 编程时按电极丝中心运动轨迹线尺寸来编程。 编制如图3.36（a）所示的凸模程序：先画出电极丝偏移后的切割轨迹线，如图3.36（b）所示虚线，并计算出切割轨迹线的尺寸；最后按照偏移后的电极丝切割轨迹线尺寸编程。 （a）零件图 （b）轨迹图 2）配合件补偿值确定： 配合件：与基准件按一定的间隙配合的零件。 配合件补偿值＝基准件补偿值－单边配合间隙 2．正确选取引入、引出线位置和切割方向 1）．起始切割点（引入线的终点）的确定 起始切割点的选择原则如下： （1）当切割工件各表面粗糙度要求不一致时，应在较粗糙的面上选择起始切割点。 （2）当切割工件各表面粗糙度要求相同时，首选图样上直线与直线的交点，其次是选择直线与圆弧的交点和圆弧与圆弧的交点。 （3）当工件各面粗糙度相同时，又没有相交面，起始切割点应选择在钳工容易修复的凸出部位。 （4）避免将起始切割点选择在应力集中的夹角处，以防止造成断丝、短路等故障。 2） 引入、引出线位置与切割路线的确定 一般原则是使工件与其夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端。以尽量减少或防止工件变形。例如：切割图3.37所示凸模零件，b图合理。引出线一般与引入线重合。 （a）图 （b）图 8