吨近海货船船体建造工艺.doc

18000吨近海货船船体建造工艺 主要参数 总长： 149.932M 垂线间长: 141M 型宽: 21.6M 型深: 11.65M 总吨: 10886T 设计航速: 11.9M 船员定额: 18人 主机功率: 2940KW 本船采用分段建造方案 2.2分段包括: 艉部分段; 2) 货舱底分段; 3) 艏部分段; 4) 边舱分段; 5) 艏 楼分段; 6) 艉楼分段; 7) 各甲板分段; 8) 各舱壁分段。 2.3 艉部分段、艏部分段、艏楼分段、艉楼分段及各甲板室分段,平面分段建 造尽量采用一些散装,处板采用散装。边舱分段建造以舷侧坐胎侧造,分别进行安 装舷侧纵骨、肋骨框架、甲板纵骨、平台甲板纵骨、纵舱壁纵骨、纵舱壁、甲板、 平台甲板。边舱分段建造后船台合拢。 2.4 建造简明流程 1） 零部件制作：底板拼装、舷侧外板拼装、甲板拼装、平台甲板拼装。T 型肋骨腹板对接、面板安装。 底部分段建造：底板拼装后铺墩上船台定位焊接端接缝。然后画定肋 位进行货舱底部构件安装。 3） 边舱分段：胎架上制作后船台合拢。 4） 艉部分段、艏部分段定位散装。 5） 艉部分段、艏部分段、及各甲板室分段定位散装。 3、 船体建造施工工艺 3.1 钢材预处理：选购经检合格的预处理钢材，进厂后分类堆放。 3.2 放样及号料： 1） 按设计部门提供的理论型值经计算机三向光顺。 2） 依据认可后的肋骨型值表，按1：1比例勘画在放样台上。 3） 尽量采用数控切割下料。如边舱平台甲板上框架、艉部分段、艏 部分段肋板均采用数控切割下料。其余艉部分段、艏部分段绘制 草图、制作样板为号料提供施工依据。 4） 把已制作的样板在钢板上画线（线条1mm）。 5） 在号料线条上按理论线、余量线、折边、弯曲线、连接线等打出 标点（冲点线、凿子线），偏差1mm。 3.3 构件加工： 1） 边缘加工：从号料后的钢材上，通过机械剪切、自动气割进行分离、成 为直线边缘、曲线边缘和焊接坡口。 2）号料后的钢材经剪切、气割后必须进行平整度校正，并安照“焊接规格表” 要求进行开坡口。坡口采用铣边机配合加工。 成型加工：通过机械设备在常温下进行冷弯成型，如肋骨在高温下进 行热弯成型，热弯温度控制在1000℃-1100℃，当构件在500℃以下时， 不允许对钢材进行敲击处理。同时也可采用水火弯板工艺成型。经边 加工的钢材板表面不允许有裂纹、起鳞、起跌、不平等缺陷，边缘与切 割之间直线部分偏差允许±2mm 3.4 船体装配： 3.4.1 部件装配：将零部件按草图组合成T型材、肋骨、肋板、主机座、甲板、 舱壁等部件。 1） 肋骨及框架装配工艺：将数控切割的肋板放在肋骨型线上，对准船体中 心线，肋板边缘对型线轮廓。肋骨定位、横梁定位、安装肘板，由横梁、 肋骨组成肋骨框架并对肋板进行临时加强，减少焊接变形。 2） T型材装配工艺：T型梁由腹板和面板组合而成，有强肋骨、强横梁、 舷侧纵桁、甲板纵桁、中内龙骨、顶内龙骨、舱壁纵桁等。 a． T型材在表面平直钢板上采用倒装法，将面板在场地上按件号摊开，检 查是否符合要求，在表面弹画出腹板的安装位置，标上厚度记号，用直 角尺检查垂直度后，定位焊，并加设临时支撑，减少焊接变形。 b． 弯T型材采用侧装法，先将腹板铺放在搁架上，将划好安装线的面板放 入槽内，用铁锲压紧检查角度形状，符合后定位焊，并加设临时支撑， 减少焊接变形。 3） 机座装配工艺：主机座由纵横腹板、面板横向隔板和加强板组成。以纵 向桁材面板为基准，在厚平直钢板表面上或胎架进行反身装配，将一侧 的纵向桁材吊上，使纵向桁材的腹板位于胎架定位焊接，并加设临时固 定，用同样的方法将另一侧桁材吊上胎架定位。 a) 安装横向隔板：先将首尾两块横向隔板定位在纵桁上，使主机座宽度基 本固定，校核间距，对准安装线与水平线，正确后对首尾两块横向隔板 进行定位焊，然后嵌装中间横向隔板。 b) 安装强肘板：根据纵向桁材上的强肘板安装线，加强肘板与纵向桁材保 持垂直，加强肋板的腹板应与横向的腹板同一平面上，进行定位焊。 主机座也可以直接在底部安装，与底部构架安装同时配合进行。以 基线和临时拉的代表轴线的细钢丝为基准，首先安装基座面板。腹板同 底K行板及同面板的焊接均应开双面坡口。整体所有尺寸均应满足要求。 3.4.2 船体分段装配工艺 货舱底部分段 将底板拼好后吊到船台上，进行固定，划出中心线、肋位线舱壁位置线， 适当考虑焊接收缩变形加补偿量，校核无误后，安装纵骨、舱壁、箱型龙