浅述橡胶隔减震支座施工工艺和质量控制.doc

浅述隔减震技术橡胶支座施工 六、质量标准 6.1支撑隔减震支座的支墩（或柱）其顶面水平度误差不宜大于0.5%；在隔减震支座安装后隔减震支座顶面的水平度误差不宜大于0.8%。 6.2隔减震支座的中心标高与设计标高偏差不大于5mm；隔减震支座的平面位置与设计位置的偏差不大于5mm，单个支座的倾斜度不大于1/300。 七、主要工序施工方法 7.1施工准备 7.1.1确定施工方案：明确预埋件安装方法、砼施工方案、测量控制方法、检测手段等以及质量安全注意事项。 7.1.2承台地梁混凝土浇注完毕，验收合格。 7.1.3预埋件及隔减震支座检测验收合格。 7.1.4测量、校核仪器设备有效并在现场仓库。 7.1.5塔吊运行正常，混凝土浇注的泵车、振捣器及劳动力全部到位。 7.2下预埋件安装 7.2.1钢筋排布。由于柱帽结构配筋量较大，钢筋排列不当或过密都会导致预埋件安装困难。为确保预埋件顺利安装，施工前利用CAD图按照实际尺寸绘制大比例节点钢筋布置图，理顺各钢筋的空间位置及摆放顺序，对于特别复杂的节点按1：1放样，确保预埋件顺利放好。钢筋排布验收合格后进行首次混凝土浇筑，首次混凝土浇注至预埋件螺管底停止。 7.2.2定位。首先使用经纬仪测定建筑轴线，建筑轴线标注在浇筑好的地梁及承台上。其次引测轴线到预埋板上，使用麻绳拉成通线，同时在下预埋板上弹出十字中线。 7.2.3预埋件安装。承台混凝土强度达到85%以上时，开始安装下预埋板。首先通过预埋板水平移动，使预埋板十中字线与麻绳主轴线通线重合，平面定位偏差控制在3mm内。随后对预埋件标高进行调整，预埋板标高调整利用楔形木块对钢板的标高及平整度进行调节，利用水准仪初步对埋板四角确定标高一次复核要求后，然后用钢筋头把预埋板螺套与柱帽钢筋点焊，抽出楔形木块后对预埋板进行二次标高复核和利用水准尺平整度检查，复核结果合格后再次对钢筋头焊接牢固。 7.2.4下柱帽混凝土浇注。由于柱帽钢筋较密，再加上预埋件，砼粗石料易被卡住，振捣器不易就位，砼密实度不易保证。经与混凝土供应单位沟通，在保证混凝土强度的前提下改为细石微膨胀混凝土，在进行试配时核对坍落度，并制作强度试件、自由膨胀试件和限制膨胀试件，当强度和膨胀率符合要求时，经过现场试拌进行调整，确定最终配合比。 本工程预埋板的最大直径达1.3米，单点振捣方法无法保证埋板四周混凝土振捣到位，为此决定大直径（1200、1300mm）预埋板采用小型振捣器多点同时振捣，同时与厂家沟通在下预埋板面周边开若干个Φ15的孔洞，作为预埋板底混凝土排气孔；混凝土浇筑到预埋板顶标高后停止浇筑。 因单个柱帽混凝土浇筑量不大，采用机械浇注方式在混凝土自由倾落冲击下易造成预埋板偏位，故采用人工布料方式，混凝土振捣时振捣棒棒不宜接触主筋及预埋板；严禁施工作业人员浇筑混凝土时踩踏柱帽模板及埋件；下柱帽浇筑完毕后及时将预埋板面的残余混凝土清除并用抹布擦拭干净；浇筑上柱帽混凝土时，应将隔减震支座垫体用塑料布包裹，防止混凝土浆体污染隔减震支座垫体。柱帽混凝土在浇筑完毕后立即对预埋板的安装偏差进行第三次复核，判断混凝土浇筑对预埋板安装有无影响；隔减震支座中心标高与设计标高之差为5mm,预埋板的倾斜度不大于1/300。 7.3支座安装 7.3.1柱帽混凝土达到设计强度的85%后，将下预埋钢板面用钢丝刷清理干净，并涂黄油，开始安装支座。支座较重，单件重约1吨多。现场布置一台5015塔吊，可以满足吊装需要。吊装时选择适当吊点，以防止组装好的橡胶支座与连接板错位，吊装时应轻举轻放，防止损坏支座。不可直接用吊装绳拦支座橡胶部分本体。 7.3.2支座就位前先将预埋钢板上的螺母取下，支座就位时确保支座的螺栓孔与预埋板的螺栓孔位对齐，然后将螺栓沾黄油后拧紧。固定螺栓时，应两人同时对称拧紧，防止支座连接板错位。 7.4上预埋件安装 7.4.1当支座与下部构件固定好后，将上预埋钢板放置在支座顶部，螺栓拧入对应的螺栓孔，与上预埋钢板连接牢固。把伸入梁内部分的预埋螺拴与上部钢筋网片绑扎牢固，然后开始支护以上结构模板，上连接板处以预埋钢板为底模，该部位由于上连接板将与上部结构的柱和梁相交，支座上的柱梁底模板采用定型专用模板。 7.4.2上柱帽的两侧梁底纵筋直径和方向相同时，可由一侧的梁底纵筋穿过柱帽，在受力较小的区域（如距支座1/4跨度）与另一侧梁底筋机械连接，每侧接头不超过50%，以减少节点区的钢筋数量。 7.4.3如上柱帽的梁底纵筋与支座的预埋螺套位置重叠交叉时，可加工一同直径短筋弯锚入支座的预埋螺套边。 7.4.4对支座上预埋钢板水平度和轴线位置进行复检，满足设计要求后，浇注混凝土。严禁施工人员踩踏支座.。 7.5钢支架安装 为了使叠层橡胶支座在施工期间不发生位移和倾斜变形,在叠层橡胶支座外侧设置L50×5角钢加以固定