液体动压润滑径向承油膜压力和特性曲线.doc

?液体动压润滑径向轴承油膜压力和特性曲线 （二） HZS—Ⅰ型试验台 一. 实验目的 1. 观察滑动轴承液体动压油膜形成过程。 2. 掌握油膜压力、摩擦系数的测量方法。 3. 按油压分布曲线求轴承油膜的承载能力。 ? 二. 实验要求 1. 绘制轴承周向油膜压力分布曲线及承载量曲线，求出实际承载量。 2. 绘制摩擦系f 与轴承特性 ( 的关系曲线。 3. 绘制轴向油膜压力分布曲线 ? 三. 液体动压润滑径向滑动轴承的工作原理 当轴颈旋转将润滑油带入轴承摩擦表面，由于油的粘性作用，当达到足够高的旋转速度时，油就被带入轴和轴瓦配合面间的楔形间隙内而形成流体动压效应，即在承载区内的油层中产生压力。当压力与外载荷平衡时，轴与轴瓦之间形成稳定的油膜。这时轴的中心相对轴瓦的中心处于偏心位置，轴与轴瓦之间处于液体摩擦润滑状态。因此这种轴承摩擦小，寿命长，具有一定吸震能力。 液体动压润滑油膜形成过程及油膜压力分布形状如图8-1所示。 滑动轴承的摩擦系数f是重要的设计参数之一，它的大小与润滑油的粘度( (Pa(s)、轴的转速n (r/min)和轴承压力p (MPa)有关，令 ? （7） 式中：(—轴承特性数 观察滑动轴承形成液体动压润滑的过程，摩擦系数f随轴承特性数 ( 的变化如图8-2所示。图中相应于f值最低点的轴承特性数 (c称为临界特性数，且 (c以右为液体摩擦润滑区，(c以左为非液体摩擦润滑区，轴与轴瓦之间为边界润滑并有局部金属接触。因此f值随 ( 减小而急剧增加。不同的轴颈和轴瓦材料、加工情况、轴承相对间隙等，f—(曲线不同，(c也随之不同。 四. HZS—I型试验台结构和工作原理 1. 传动装置 如图8-7所示，被试验的轴承2和轴1支承于滚动轴承3上，由调速电机6通过V带5带动变速箱4，从而驱动轴1逆时针旋转并可获得不同的转速。 2. 加载装置 该试验台采用静压加载装置，如图图8-8所示。图中4为静压加载板，它位于被试轴承上部，并固定于箱座上，当输入压力油至加载板的油腔时，载荷即施加在轴承上，轴承载荷为： F = 9.18 (poA+Go) N （8） 式中： po — 油腔供油压力，po = 3 kg/cm2 ； A — 油腔在水平面上投影面积， A = 60 cm2 ； Go — 初始载荷（包括压力表、平衡重及轴瓦的自重）Go = 8 kgf 。 3. 摩擦系数测量装置 摩擦系数是通过测量轴承摩擦力矩而得到的。如图8-8 所示：在轴承6上联出一水平测力杆2，当轴5旋转后，作用在轴承6上的摩擦力矩，通过测力杆2上的测力计1，测出杆端的Q力，由平衡得： ? （9） 则有： （10） 式中：L — 测力杆力臂长度 (mm)； d — 轴颈直径 (mm)； Q — 测力杆端的平衡力； Q = 0.0098Qo N； Qo — 重锤式拉力计读数 (gf)。 4. 油膜压力测量装置(如图8-9所示) 在轴瓦上半部承载区、轴瓦宽度的中间剖面上，沿圆周方向均布钻有7个小孔，每个小孔联接一只压力表（即联接1~7表），当轴承形成动压油膜时，就可以通过压力表测得周向压力分布曲线。在轴瓦轴向有效宽度B的1/4处钻有一个小孔，供联接压力表用（即联接表8），这样根据轴向压力分布的对称原理，可测得轴向压力分布曲线。图8-9是轴瓦小孔分布的位置。 接压力表 8 ? ? ? B ? 图8-9 轴瓦小孔分布示意图  五. 轴承性能参数 轴颈直径d =