双通道平板环路热管的传热特性.docVIP

中国工程热物理学会 学科类别 传热传质 学术会议论文 编号：123245 双通道平板环路热管的传热特性 莫冬传，邹冠生，潘亚宏，吕树申 （中山大学化学与化学工程学院，广州 510275） (Tel:020 Email:lvshsh@mail.sysu.edu.cn) 摘要：本文主要实验研究双通道平板环路热管在不同方位下的传热特性。研究结果表明，所制备的环路热管在功率变化过程中可以迅速运行在相对稳定的状态；其两个通道的传热特性基本一致；方位对蒸发器温度的影响在小功率时较大、大功率时变小；其在顺重力（水平且冷凝器在蒸发器上方）时的传热性能最好，蒸发器温度最低；若要求蒸发器温度低于90℃，各个方位都可以稳定传热360W热量以上；冷凝管道尚未得到充分利用，环路热管的传热量还可更大。 关键词：平板环路热管；双通道；重力；温控；响应时间 0 前言 环路热管（Loop Heat Pipe, LHP）利用工质的相变进行热量传输，可在高热流密度或有限空间的传热领域有重要应用。传统的环路热管是单通道的，为了减小蒸发器与散热平面的热阻，许多学者开发了平板环路热管[1-4]，即采用平板型的蒸发器。另外一方面，为了解决多热源的散热问题，美国的航天部门[5]正在研究多蒸发器的环路热管，我国的航天部门[6]对此的研究也取得了重要进展。吕树申等[7-10]提出了一种双通道的环路热管，即用多个管道连接蒸汽出口和液体进口，使环路热管的性能得到提升。但双通道平板环路热管的传热特性如何，还需要进一步的实验研究。 图1：一种双通道平板型环路热管原理图[8] 工作原理 图1示出了双通道平板环路热管的工作原理。蒸发器和补偿室为一体式结构，内有毛细结构。其只有一个蒸发器，但有两套流体循环通道：两根气管，两个冷凝器，两相液管。当蒸发器受热时，毛细结构上将产生蒸汽并沿气管1和气管2分别到达冷凝器1和冷凝器2释放热量变成液体；在毛细结构的毛细力作用下，液体分别沿液管1和液管2回到蒸发器，如此形成循环，通过相变实现了热量的高效传输。[8] 2 实验设置 采用纯铜为壳体制备了双通道平板环路热管，并充入超纯水为工质。其有两套液体循环通道，此处分别命名为Loop A和Loop B，如图2(a)所示。这两个通道的几何尺寸基本相同，只是空间位置不同。每一个通道的气管和冷凝管的管径均为Φ4×0.5mm，液管的管径为Φ3×0.5mm。蒸发器和补偿器的大小为70mm×60mm，高8mm。蒸发器上方有一个大小为33.5mm×33.5mm的突起，高0.6mm。突起的中心为芯片的位置，芯片的尺寸为20mm×20mm。为了方便测试，使用水冷装置对冷凝管进行冷却。整体环路热管的示意图如图2（b）所示。 （a）管道布置方式示意图 （b）×20mm。实验系统如图3所示。 图3 实验装置示意图[9] 实验研究了不同方位对双通道平板环路热管传热性能的影响。图4列出了四种不同的方位，分别是：水平且冷凝器在蒸发器上方（顺重力），水平且蒸发器在冷凝器上方（反重力），竖直且蒸汽出口在下（向下），竖直且蒸汽出口在上（向上）。 水平且冷凝器在蒸发器上方(顺重力) (b) 水平且蒸发器在冷凝器上方(反重力) (c) 竖直且蒸汽出口在下（向下） (d) 竖直且蒸汽出口在上（向上） 图4 不同的测试方位示意图 3 结果与分析 3.1温度随功率变化的响应结果 在实际应用中，芯片的发热量往往是变化的。图5给出了水平且冷凝器在蒸发器上方（顺重力）时，环路热管不同位置温度随功率阶梯变化的情况。图中的横轴为时间，右纵轴为模拟芯片的发热量，左纵轴为蒸发器温度。从图上可以看出，在40W的模拟加热量下，环路热管可以非常顺利地启动。启动后，环路热管各个测温点的温度并没有稳定，而是有一定的震荡，主要的原因是加热功率太小，蒸发的工质流量较小，则工质流量的细微变化都能引起系统温度显著的变化。 图5环路热管不同位置温度随功率阶梯变化的情况(水平且冷凝器在蒸发器上方) 在这些测温点中，两个通道的液管温度（Tliq,A和Tliq,B）震荡的幅度最大，主要是其极易受冷凝器和补偿室的共同影响[4]。简单来说，温度震荡过程中，冷凝器中的气液界面会发生移动，需要将工质推进补偿室或需要从补偿室向冷凝器补充工质。当工质从冷凝器推进补偿室时，Tliq,A和Tliq,B测得的温度是从冷凝器出来的工质温度，这个温度可以认为是环路热管内部工质的最低温度点；当工质从补偿室向冷凝器补充工质时，Tliq,A和Tliq,B测得的温度逐渐接