供应链管理第5章 SCM下的生产计划与控制.pptVIP

第5章 供应链管理下的生产计划与控制;第1节 供应链管理环境下的企业生产与运作特点;传统: 企业层面, 独自进行预测与制定计划;2、供应链管理下的生产计划的新特点;计划周期与计划的类型划分;3、供应链资源计划总体框架;4、供应链计划总体框架;不恰当的促销策略扰乱了正常的供应与需求关系，导致不必要的混乱;供应链协同（Supply Chain Collaboration，SCC）是供应链管理中的重要概念。SCC指企业之间业务交往和协作的运作模式，目的在于有效地利用和管理供应链资源。 SCC起源于20世纪80年代，1980年，美国俄亥俄州辛辛那提市的日用品制造商PG（宝洁），接到密苏里州圣路易市一家超级市场的要求，提出自动补充架子上的Pamper牌尿布，而不必每次再经过订货的手续的要求。只要架子上的商品一卖完，新货就到，可以每月付一张货款的支票。PG的经理Duane Weeks经过筹划，把两家??司的计算机连起来，做出一个自动补充纸尿布的刍型系统，结果试用良好，两家公司不必再为“尿布”发愁了。由此，自动化的供应链管理也就从此开始了。;CPFR起源于1995年由Wal-Mart及其供应商Warner-Lamber等5家公司联合成立的零售供应链工作组。工作组旨在改善零售商和供应商的伙伴关系，期望改善预测准确度，降低成本和减少库存。在项目成功实施后，组成了由30多个单位参加的CPFR理事会，与VICS (Voluntary Inter-industry Commerce Standards Association）一起致力于CPFR的研究、标准制定、软件开发和推广工作。;CPFR在实践中证明是很有效的方法： 80%的合作伙伴业务增加 销售额增加 库存降低10% 客户满意度增加 计划的准确性提高 CPFR的概念与流程 CPFR通过一系列合作伙伴认同的业务流程，制定共同的销售和运作计划，并通过电子化的交流与沟通合作修改销售计划和补给计划，从而提高计划的前瞻性和准确性，有效地减少事后性修补带来的高成本。;计划;CPFR流程;CPFR的9步指导方针;CPFR的实施方法 组织方法 严密性 一致性 可行性 协调性 数据组织 供应商和零售商之间供需数据比较与匹配 时间跨度吻合 业务规则 通过对历史数据的回顾和分析来判定例外事件 遵守大数原则 简单化原则 计划稳定期;d) 软硬件标准 文件传输协议 数据格式 信息安全 系统结构 系统集成 ;案例:汉高应用CPFR的成效;两个企业决定实施CPFR。双方成立了一个小型的工作小组来开展工作。 开始时，每周交换一次订货信息，每15天交换一次销售预测，每4个月交换一次促销计划表。双方还开发了应用因特网的工作平台 随着CPFR合作实验的进行，在1999-2000间，平均错误从50%下降到5%。同时，控制在20%的合理误差率范围内的预测比率从20%上升到75%。 其它：98%的客户满意度，5天的供货期，2%的缺货率，大于85%的预测可靠性，98%的卡车满载率。 汉高从一开始面对的困难就是CPFR的复杂模型。其次是改变旧有的习惯，鼓励数据的自由流动。;供应商;建立模型: 各个部分的生产能力： 供应商：S1- 2000 单位, S2- 3000 单位, S3- 4000 单位 工厂： P1- 5000单位, P2- 6000单位 仓储中心：W1- 4000单位, W2- 7000单位, W3- 2000单位 市场需求量：C1- 4000单位，C2- 3000单位 设置工厂的固定成本：P1- ￥500,000, P2- ￥750,000 设置仓储中心的固定成本：W1- ￥80,000, W2- 60,000, W3- 45,000 Sij—供应商i到制造商j的产量 Pjk —制造商j到仓储中心k的产量 Wkm —仓储中心k到市场 m 的产量 单位产品的运输成本如图中的数字所示。;目标函数: Min 总成本 = 3S11+4S12+6S21+2S22+8S31+5S32+3P11+4P12+P13+5P21+2P22+4P23+ 6W11+3W12+4W21+8W22+10W31+3W32+500000a+750000b +80000c+60000d+45000e 约束条件： 对供应商 S11 + S12 = 2000 S21 + S22 = 3000 S31 + S32 = 4000 对工厂 P11 + P12 + P13 = 5000a P21 + P22 + P23 = 6000b 仓储中心 W11 + W12 = 4000c W21 + W22 = 7000d W31 + W32 = 2000e;需求约束: W11 +