挤橡不合格品的判别与排除.docVIP

挤橡工序质量缺陷与排除 在挤橡硫化过程中，由于设备，工艺，材料和操作等方面的原因，可能产生一些不合格品，我们应当掌握识别不合格品，分析其产生的原因并加以排除的知识技能，以减少不合格品的产生。 一、??????? 1.??? 表面不光滑 A、??? a.???? 模套模口不光滑、孔径太大、承线太短； b.??? 橡料塑性小； c.???? 机身、机头、模口处温度低。 B、? a.???? 调换合适的模套； b.??? 提高混合胶料的塑性。如橡料本身塑性小，可适当增加软化剂用量。 c.???? 适当提高机身、机头、模口的温度。 2、表面有杂质或熟胶粒子（早期硫化橡料粒子） A、产生的原因 a.供给的橡料不干净，含有杂质或有早期硫化橡料存在； b.橡料焦烧时间短； c.机身、机头、模口温度太高，造成橡料早期硫化； d.在机头内的橡料流道不畅，有橡料滞留死角； e.螺杆端部不光滑，粘胶，螺杆与机筒的间隙太大，螺杆的螺纹有死角造成藏胶； f.模套与模芯圆锥角选择不合理，模套内锥角选择得过小，而模芯外圆锥角又选的过大。 B、排除方法 a.更换清洁的橡料； b.改进橡皮配方，适当延长焦烧时间； c.适当减低机身、机头、模口的温度； d.改进机头结构，消除流道上的死角和停滞区，使流道呈流线型； e.抛光螺杆端部，修理螺杆或机筒衬套，使间隙符合设计要求； f.重新选配模芯模套，使模芯的外圆锥角小于模套的内圆锥角5°以上。 3、电线电缆表面划伤、擦伤 A、产生的原因 a.模套不光滑； b.有杂质或熟胶粒子堵住模套口； c.在硫化管内擦伤； d.硫化管出口密封橡皮垫圈孔径偏小。 B、排除的方法 a.更换模套； b.拆下模套清除杂质和熟胶粒子； c.调整线芯（缆芯）张力，防止拖管； d.更换合适的橡皮垫圈； 4、表面有塌坑 A、产生的原因 a.模套孔径太大； b.导电线芯外层单线（股线）间，缆芯外层绝缘线芯间隙偏大，缆芯外径不均匀； c.胶料塑性小，粘性差； d.橡料中有杂质； e.对模距离小。 B、排除的方法 a.重新选择孔径小些的模套，但不能太小，否则会使表面出现麻花纹； b.在导电线芯外包纸或其他材料作隔离层，缆芯可填充或包带使之圆整。 c.可先把机身、机头及模口温度适当提高，若塌坑现象还未消失，则再提高温橡塑性，或在调换塑性大的胶料； d.更换干净的胶料； e.适当调整对模距离，增加挤包压力； 5、表面麻花纹 A、产生的原因 a.模套孔径小； b.橡料挤包不足，线芯缝隙填不满； c.导电线芯或成缆线芯跳线； d.模芯和模套装配距离太短。 B、排除的方法 a.调换孔径稍大的模套； b.橡料挤出应充足； c.调换线芯或缆芯，绞线或成缆时单线的张力要调整均匀； d.适当调整模套模芯间的距离，增大挤包压力。 二、橡皮起泡或炸口 A、产生的原因 a.线芯潮湿，橡料含有水份； b.橡料硫化不足或进气太快； c.绞线或缆芯头子未封好，或橡料中杂质扎破挤包层，使蒸汽进入线芯内部； d.冷却水压太低； e.橡料硫化速度慢； f.橡料塑性太大。 g. 绞线有线头未处理好扎破挤绝缘层，使蒸汽进入线芯内部。 B、排除方法 a.烘干或擦干线芯，调换橡料； b.保证橡料硫化充分，开机时进汽适当放慢些； c.开车换线时，绞线或缆芯头子要封好，调换干净橡料，以免蒸汽进入线芯内部； d.适当提高冷却水压力，加强电缆冷却（一般可采用0.3-0.6mpa压力）； e.改进橡皮配方，缩短正硫化时间，提高硫化速度； f.适当降低机头温度，控制温橡时间及温度。 g. 绞线时要处理好毛刺、断头等损伤绝缘的缺陷，在重叠绕包一层包带。 三、脱节、压扁 A、产生的原因 a.喂料不均匀或有断续； b.牵引速度与螺杆转速配合不协调，牵引速度太快或螺杆转速太慢； c.橡料塑性太低，机头温度太低，造成脱节； d.硫化不足造成压扁； e.收线过紧或交叉。 B、排除的方法 a.均匀地喂料，尤其要防止喂料时断时续； b.协调牵引速度与螺杆转速； c.提高温橡塑性或调换塑性大的料，适当提高机头温度； d.减缓挤出速度或提高蒸汽压力，调整橡料硫化体系，防止硫化不足； e.适当减小收线张力，排线要平整不得交叉。 四、橡皮断面有微孔 A、产生的原因 a.蒸汽压力低； b.橡料致密性不够； c.停机硫化时，管内气压放得太快。 B、排除的方法 a.适当提高蒸汽压力，在保证硫化程度的前提下，可适当加快速度； b.提高挤出压力，可选择承线长的模套，选择压缩比大的螺杆，选择圆锥角差大些的模套模芯，以增加挤出压力； c.停机时硫化时间要足够，放汽时要缓慢。 五、偏芯 A、产生的原因 a.模芯模套相对位置没有调正中心； b.模芯孔径大或承线短或没有固定好； c.模具破损； d.模套与模芯间有杂质，模套端部有熟胶； e.放线张