外购件质量评价及供应商选择管理.doc

外购件质量评价与供应商选择管理 0 引言现代化大生产的发展促使企业越来越专注于自身的核心业务，由此导致每个制造业企业都需从企业外部购进大量的原材料和零部件。这些外购件的质量对企业的制成品的质量有着直接的影响。为控制外购件的质量，企业往往需要通过质量检验对外购件的质量进行评价与控制。进行质量检验就需要质检人员耗费一定的时间和费用，因而也就存在经济问题；另一方面质量检验的结果也为分析研究供应商的质量供应能力、对供应商进行经济性评价提供了依据。对于大量使用外购件的机械制造业企业，对外购件质量评价和供应商的选择进行分析就显得尤为必要。 1 外购件质检方案的经济性评价企业对于购进的一批零部件，有三种方案可供选择[1]：不进行检验即免检；抽样检验；全数检验并退回不合格品。假设这批产品的不合格率为p，单位产品的检验费用为I， 单位产品价格为P，批量为N，试确定最经济质量检验方案。 1） 不检验：在这种情况下，企业不支出检验费用，但要承担不合格品损失。计算公式为：L1=N* p*P2） 全检：此时发生的费用为检验费，由于不合格品可以退回供应商，不存在不合格品损失。计算公式为：L2=N* I3）抽检：采用抽样检验时，抽检方案为（n, c）。这批产品可能批合格被接受，也可能批不合格被拒收，接受概率为L(p)，拒收概率为[1- L(p)]。批合格被接受时，发生的费用为抽检费用与不合格品损失之和：S1= n*I+ N* p*P批不合格被拒收时，发生的费用为样本检验费用：S2= n*I则抽检费用为：L3=L(p)* S1+[1- L(p)]* S2= n*I+ L(p)* N* p*P因此，对这三个方案的经济性评价可简化为比较L1 、L2 和L3的大小。如图1所示。 由图1 可以看出，当产品不合格率p≤p 1 时，对购进的外购件免检是最经济的；当p 1 p≤p2 时，采用抽检方案（n, c）进行抽检是最佳方案；当p 2 p≤p3 时，全数检验是最经济的；当p≥p3时，抽检方案（n, c）进行抽检仍是最佳方案。值得注意的是，对外购件不进行质量检验，只适合供应商所提供零部件合格率特别高的情况。如果企业与某供应商已有较长时间的合作，而且根据以往的检验数据发现对方的过程不合格率一直控制在一个可以接受的低水平上，可以考虑采用免检，否则，进货免检往往要承担很大的风险。 2 外购件质量的评价分析当企业严格执行进货检验制度时，对外购件的供应商造成了相应的质量压力。对用户负责的供应商在加强内部质量控制的同时，也会在出厂检验上进行严格把关，剔除不合格品，以保证供货质量满足用户的要求。作为企业，特别是在计划期内连续进货的企业，应充分利用进货检验信息，了解同一供应商的供货质量分布的变化状况，掌握供应商的质量控制动态，对同一种零部件的不同供应商的供货质量进行经济分析。 2.1利用直方图了解外购件的质量分布情况企业对于外购件的质量检验应保存详细的记录，不应只简单地记录合格品数量和不合格品数量，特别是对于需要连续购进的外购件。因为即使同是合格品，其质量状况还是有差别的。对于每批进货的质量检验数据应充分利用，以了解整批外购件的质量分布情况，以及不同批之间的质量变化情况。 例如某厂对外购轴承进行抽检，抽检方案为（125，3），主要质量指标为轴承内径，对合格批接收，对不合格批拒收予以退回。在抽检过程中，记录每个轴承的内径值。将此125个数据作直方图。 直方图有可能出现以下典型形态：  2.2 质量分布图的直接观察为表述准确，需明确一个概念：质量供应能力。质量供应能力是指供应商能够提供满足规定质量要求的产品的能力。无论双侧公差还是单側公差的情况，当外购件的质量分布超出规定的质量要求时，认为供应商的质量供应能力不足；当外购件的质量分布落在质量公差限内，认为供应商的质量供应能力充足。 (1) 图a表明，供应商有足够的质量供应能力，保证所供产品达到质量要求。 (2) 图b表明，供应商的质量供应能力不足，产品出厂未进行全检，应暂停从该供应商处进货，观察起改进情况。 (3) 图c表明，供方的质量供应能力充足，但内部工序控制出现异常而未加控制，及时与对应联系，予以纠正，防止供应能力的进一步恶化。 (4) 图d表明，供应商暂不具备足够的质量供应能力，出厂未进行全检，企业应向该供应商提出警告并暂停，要求其出厂全检并调整生产过程，待其质量改进后恢复进货，并对第一批进货进行全数检验。 (5) 图e表明，供应商的质量供应能力充足，经过出厂全检剔除了不合格品，但内部质量控制松懈，应及时向