超正压射孔技术.pptVIP

* 超正压射孔技术 超正压射孔工艺技术是在射孔的同时向地层施加超过地层破裂压力的压力，使地层产生裂缝，有效破除射孔压实带 ，提高渗透率，最终改善射孔完井效果的一项工艺技术。该技术集射孔和小型水力压裂为一体，同时还可以与压裂酸化联作，经济有效的提高油气井产能。特别适合于低压力、低渗透地层和受钻井、固井作业污染严重的地层。目前这项工艺已在四川、大庆、江汉等油田得到应用。 超正压射孔根据地层破裂压力来决定起爆器的剪切值，使起爆器的起爆压力大于地层的破裂压力，射孔器压爆前，井筒内的压力逐渐升高接近起爆器的起爆压力值，这时就相当于在射孔层段的井筒内预置了一个大于地层破裂极限的压力。当井筒内的压力达到起爆压力时，射孔器被引爆射孔，井筒内的超高压液体进入地层，由于此压力超过了地层的破裂压力，因此使地层产生裂缝。在持续压力的作用下，裂缝穿过射孔压实带和地层侵入带，继续延伸。若与压裂酸化联作时，裂缝产生同时支撑剂及酸液进入裂缝，防止裂缝闭合、解除地层堵塞，从而改善了地层渗流条件，提高油井产能。 1、超正压射孔本身就是射孔与压裂的联合作业，与其他压裂方式相比，它产生的压力高，作用时间长，压裂造缝效果好 。 2、与常规油管输送负压射孔相比，它能更有效解除压实带。 3、超正压射孔可以与酸化液、压裂支撑剂结合在一起作业，能改造地层渗透率，减轻地层污染，缩短作业周期，提高经济效益 。 超正压射孔的管柱结构因作业目的、井况的不同而有所差异，根据国内应用情况，大致分为超正压射孔、超正压射孔与支撑剂充填联合作业、超正压射孔与酸化联合作业三种。下面仅对后两种进行介绍。 管柱结构： 主要由射孔器、起爆器、携砂器、压力预置装置 、封隔器等组成。 ①射孔器。要求射孔器耐压、密封性能要好，射孔枪的耐压值要大于和射孔爆炸时产生的压力之和。一般要求射孔枪耐压达到140MPa。对于进行酸化作业的井，密封圈抗硫、抗酸性能要好。 ②起爆器。使用超高压力起爆器，确保销钉能设置在设计的起爆压力范围内。b结构中使用的是压力开孔、起爆双功能起爆装置，起爆器本体上设有开孔，射孔起爆同时，活塞下移露出开孔，成为支撑剂的喷射通道。 ③携砂器。携砂器的功能是把支撑剂带入井下，在射孔点火的同时，由流体带入地层，进而支撑裂缝。携砂器有机械式和穿孔枪式，穿孔枪式携砂器结构原理与水平井造筛管装置基本相同，不同的是穿孔枪内装的是穿孔弹，只能射穿穿孔枪及携砂器本体，对套管损伤极小。支撑剂放置在穿孔枪与本体间的环形空间内，射孔时从穿孔弹造成的孔眼中泄出 。机械式携砂器下接压力开孔起爆器，与起爆器的开孔配合工作。它结构简单，由枪体和中心管组成，中心管周围设计了弯曲的喷射管，能够使支撑剂形成涡流，从出砂孔喷射出去。 ④压力预置装置 。压力预置装置是在封隔器的下面环空内预置压力 ，由主体、密封活塞和弹簧组成。管柱下井时，油管内压力小于环空压力，环空压力和弹簧推动密封活塞紧靠在密封面上，阀门关闭，井内液体无法进入油管。当油管内的压力大于环空压力和弹簧推力时，密封活塞打开，完成压力预置工作。由于超正压射孔一般采用油管内液体+氮气加压方式，利用气柱的气体弹簧作用增加压裂造封效果，使用压力预置装置还可以方便地控制油管内注入液体的高度。 ⑤封隔器。用于封隔层位，建立正压环境。根据管柱结构的不同可以选用不同的封隔器，如机械座封式、水力座封式。 工艺流程 ①井口连接射孔器及工具，管柱下井。 ②管柱入井后加入设计高度的液垫，校深调整管柱深度后，座封封隔器。 ③氮气车向油管内加压，当油管内的压力大于封隔器的下面环空压力时，压力预置阀门打开，压力进入封隔器以下环空并达到压力平衡。 ④继续加压（这时，如果设计井口加压值很高时需要同时向套管内打平衡压），压力不断升高，当压力达到剪切销的剪切值时，起爆器起爆并打开出砂孔。携砂器内的支撑剂在高压作用下向裂缝充填。 ⑤关井压力扩散一段时间后，放喷。 管柱结构： 主要由射孔器、起爆器、筛管、启动接头、封隔器、水力锚等组成。 ①封隔器。一般采用水力压差式封隔器，这种封隔器是以油管内高压液体作动力实现座封与解封的，操作简便，特别适合于压裂及酸化作业。封隔器座封时，在油管内加压和启动接头的配合动作下，油套之间产生压差，高压流体进入胶同内腔，使胶筒胀大密封油套环形空间，起到封层的作用。当油管内压力见小，油套压差消失后，胶筒靠自身弹性将内腔的液体挤出，使封隔器解封。 ②启动接头。启动接头是与封隔器配套使用的工具，启动接头的启开压差应大于封隔器的启开压差。其主要作用：一是建立鼓胀胶筒的压差，二是液体进入地层的通道。 ③水力锚。在超正压射孔加压及挤酸时