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大型、高温、轻型SCR反应器的设计开发 2008-01-29 22:37:28 ? ~10年，SCR法将一直是火电厂NOx减排的主流技术。 SCR脱硝技术以氨作还原剂，在340~400oC温度范围内氨与烟气中的NOx发生还原反应，产物为N2和H2O。该技术在国外已经比较成熟，但国内的脱硝尚处于起步阶段，主要依赖国外的技术支持。目前见于报导的已投运的SCR脱硝装置仅有福建后石电厂的6X600MW机组（日本技术）的脱硝装置和江苏苏源环保工程股份有限公司利用自主研发的“OI2-SCR”脱硝技术承建的国华太仓发电有限公司2X600MW机组的烟气脱硝装置。迄今为止，对于SCR反应器的结构设计国内还没有规范可循，能检索到的相关文献也很少。笔者曾主持了苏源环保“OI2-SCR”脱硝技术”的开发，本文拟仅就SCR反应器本体结构的设计开发要点作一总结介绍，与业内同行交流。 1．概述 SCR反应器是烟气脱硝系统的核心设备，其主要功能是承载催化剂，为脱硝反应提供空间，同时保证烟气流动的顺畅与气流分布的均匀，为脱硝反应的顺利进行创造条件。除催化剂本身的因素外，反应器设计的优劣是SCR系统能否顺利完成脱硝功能的决定因素。国内的烟气脱硝工程以旧机组改造为主，一般没有为脱硝装置的建设预留充足的条件。新建机组一般在空预器或电除尘器上方预留脱硝空间，距地面高度20m以上。因此，反应器的设计与布置是在现场既定的诸多约束条件下进行的，为适配现场条件，有时甚至不得不采用削足适履的技术方案。脱硝反应器的设计开发，必须综合考虑现场空间狭小、重量载荷大、工作温度高、反应器三维尺度大、不易与机组主体自然地适配兼容、脱硝过程对气流参数要求严格等问题。本文以600MW机组为实例，对大型、高温、轻型SCR反应器的设计开发作一介绍。设计条件为：烟气流量：1882000Nm3/h；工作温度：378oC；设计温度：400oC；设计外压：7000Pa；NOx含量：500mg/Nm3；粉尘含量：9.88g/Nm3；脱硝率：90%；氨逃逸率5ppm。 2．总体设计方案 省煤器的出口烟气温度是催化剂发挥效力的最佳温度区间，因此，反应器布置在省煤器之后，空预器之前，距地面约25m的空间中。根据烟气流速、催化剂数量和脱硝率确定反应器的截面积。为避免单台反应器尺寸过大，选用结构尺寸为15m(长)X10m(宽)X18m（高）的两台相同的反应器并联脱硝。图1为SCR反应器的结构示意图。反应器进出口设置柔性接头与机组主体联接。在烟气进口段，液氨气化后与稀释空气混合，经喷氨格栅喷入反应器。反应器入口处设烟气导流板，接应烟气顺畅进入反应器内部空间。催化剂模块在反应器内分设三层，分别安放固定在由型钢焊接而成的三层框架上。催化剂清灰采用声波清灰器，反应器出口采用机械振动清灰。单台反应器的总重量约600吨，将催化剂支撑框架梁外伸作为反应器的承载支点，直接落在外部框架上。反应器内的导流板及催化剂支撑框架同时作为反应器的内撑加强结构。反应器外壁以型钢加强，保证在重量和7000Pa外压下，反应器的本体保持必要的刚性。反应器壁及内部结构由于长期处于400 oC的高温下，选用低合金结构钢Q345材料，壁外加强结构温度在300oC以下，选用普通碳素结构钢Q235材料。 图1? SCR反应器结构示意图 1.导流器 2. 声波清灰器 3,5,6.催化剂及支架 4.检测孔 7.支座 8.振动清灰器 3．流体动力学分析设计 3．1目的和意义 为了充分发挥催化剂的效能，保证90%的脱硝效率，降低氨的逃逸率，脱硝的催化反应要求流经第一层催化剂上表面的烟气速度标准偏差不超过10%、NOx和NH3的摩尔比标准偏差不超过5%。然而，即使采用两台反应器并联脱硝，单台反应器的横截面积仍有150m2。要在这样大的截面上有效控制烟气的流动状态达到预期要求是比较困难的。只有通过科学的流体动力学分析设计，才可得到反应器内各区域的气流运动状态参数，以及氨气在整个流通界面上的迁徙分布情况，从而为结构的设计提供理论依据。同时，通过流体力学分析，还可以得到飞灰在SCR反应器及其连接烟道中的运动规律，在理论上发现可能发生积灰的部位，用来指导清灰装置的设计、选型与布置。另外，还要通过流体力学设计来保证气流的顺畅，减小压降、降低烟气的动能损失，减小飞灰对催化剂的冲击磨损。 3．2技术手段与方法 对大型设备进行流体力学性能计算分析，仅凭经验或手工进行简单的简化计算得到的结果是不可靠的，利用CFD软件对反应器的流体动力学模型进行三维气固两相流数值仿真分析，则是必要的技术手段。以CFD分析结果为依据，优化进出口烟道的结构形式和导流叶片结构与布置，保证烟气流动的顺畅、均匀，满足烟气速度标准偏差的要求；通过网格式布置覆盖整个烟道截面的多组喷嘴，将氨气与稀释空气的混合物均匀