套筒类零件加工工艺规程.ppt

复习：机床型号编制 ①固定式钻模板 装配可调位置，钻孔精度较高，使用广泛。 ④悬挂式钻模板这类钻模板多与组合机床或多轴箱联合使用。 4.钻孔工艺措施 在钻孔时钻头往往容易产生偏移，其主要原因是：切削刃的刃磨角度不对称；钻削时工件端面钻头没有定位好；工件端面与机床主轴线不垂直等。为了防止和减少钻孔时钻头偏移，工艺上常用下列措施： 1）钻孔前先加工工件端面，保证端面与钻头中心线垂直。 2）先用钻头或中心钻在端面上预钻一个凹坑，以引导钻头钻削。 3）刃磨钻头时，使两个主切削刃对称。 4）钻小孔或深孔时选用较小的进给量，可减小钻削轴向力，钻头不易产生弯曲而引起偏移。 5）采用工件旋转的钻削方式。 6）采用钻套来引导钻头。钻孔时，钻头直径一般不超过75mm，钻较大的孔（dФ30mm）时，常采用两次钻削，即先钻较小（被加工孔径的0.5~0.7倍）的孔，第二次再用大直径钻头进行扩钻，以减小进给抗力。 扩孔方法和所使用的机床与钻孔基本相似 扩孔余量（D-d）一般为（1/8）D。 加工IT5～IT7级，表面粗糙度Ra为0.7μm的孔时，可采用机夹硬质合金刀片的单刃铰刀。 机用铰刀与机床常用浮动联接，以防止铰削时孔径扩大或产生孔的形状误差。铰刀与机床主轴浮动联接所用的浮动夹头。 铰削精度为IT6～IT7级，表面粗糙度Ra为0.8～1.6?m的大直径通孔时，可选用专为加工中心设计的浮动铰刀。 金刚石铰刀 金刚石铰刀是采用电镀的方法将金刚石磨料颗粒包镶在45钢（或40Cr）刀体上制得的。 用金刚石铰刀铰孔，铰削质量很高，加工精度可达IT5～IT4级，表面粗糙度值可低于Ra0.05μm。 编制如图3-2所示轴承套的加工工艺规程。零件材料为ZQSn6-6-3，每批数量为400个。 编制如图所示轴承套的加工工艺规程。零件材料为ZQSn6-6-3，每批数量为400个。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹，如图所示。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车、铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 切削液的选择可参考表3-2。 表3-2 切削液的选择 铰孔前孔的直径及加工余量 （mm） 合理选用切削速度可以减少积屑瘤的产生，防止表面质量下降。 铰削钢件时：1.5－5m/min， 铰铸件时：8－10m/min；铰削钢时的切削速度要比铸铁时低。粗铰为4~10m/min，精铰为1.5～5m/min。 铰孔的进给量也应适中。进给量太小，使切屑过薄，致使刀刃不易切入金属层面打滑，甚至产生啃刮现象，破坏了表面质量，还会引起铰刀振动，使孔径扩大；进给量太大，则背向力也大，孔径可能扩大。 铰削钢件时：f=0.3～2mm/r 铰削铸件时：f=0.5～3mm/r。 机铰的进给量可比钻孔时高3~4倍，一般可取0.5~1.5mm/r。 铰削时切削液 铰削时切削液对表面质量有很大影响，铰孔时正确选用切削液，对降低摩擦系数，改善散热条件以及冲走细屑均有很大作用，因而选用合适的切削液除了能提高铰孔质量和铰刀耐用度外，还能消除积屑瘤，减少振动，降低孔径扩张量。 浓度较高的乳化油对降低粗糙度的效果较好，硫化油对提高加工精度效果较明显。 铰削一般钢材时，通常选用乳化油和硫化油。 铰削铸铁时，一般不加切削液，如要进一步提高表面质量，也可选用润湿性较好、粘性较小的煤油做切削液。 在单件小批生产中，在工艺文件上常不具体规定切削用量，而由操作者根据具体情况确定。 二、明确轴承套毛坯状况 套筒类零件的材料 ◆套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。 ◆有些滑动轴承采用双金属结构，以离心铸造法在钢或铸铁套内壁上浇注巴氏合金等轴承合金材料。 套筒类零件的毛坯 ◆毛坯选择与其材料、结构、尺寸及生产批量有关。 项目三 套筒类零件机械加工工艺规程编制 ◆毛坯选择与其材料、结构、尺寸及生产批量有关。 ◆孔径较大（一般直径大于 20mm ）时，常采用型材（如无缝钢管）、带孔的锻件或铸件； 孔径较小（一般小于 20mm ）时，一般多选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件。 ◆大批大量生产时，可采用冷挤压、粉末冶金等先进工艺，不仅节约原材料，而且生产率及毛坯质量精度均可提高。 套筒类零件的毛坯 项目三 套筒类零件机械加工工艺规程编制 二、明确轴承套毛坯状况 套筒类零件的热处理 ◆套筒类零件的功能要求和结构特点决定了套筒类零件的热处理方法有渗碳淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮。 二、明确轴承套毛坯状况 项目三 套筒类零件机械加工工艺规程编制 该轴承套零件材料为（铸造）锡青铜ZQSn