内蒙精馏岗位操作规程1指南.doc

精馏岗位操作规程 第一章 岗位任务 1.精馏岗位任务 1.1尾气系统岗位任务 经压缩后的粗VC气体，进入进入全凝器冷却至≤15℃。未被冷凝的VC气体进入尾气冷凝器冷却至－15℃～－18℃后，进入缓冲罐分离出粗单体进入水分，气体进入变压吸附系统、全凝器、尾气冷凝器被冷凝成粗单体至水分。 1.2变压吸附系统岗位任务 1.3精馏系统岗位任务 将粗VC气进入水分分离部分水后进入粗单体储槽，粗单体储槽的粗单体用单体泵送入低沸塔除去低沸物如乙炔、丙烯等杂质，然后进入高沸塔除去高沸物如水、二氯乙烷等杂质。高沸塔精馏出的VC气体进入成品冷凝器使VC气体冷凝成纯度达99.99%的精单体，后进入精单体储槽系统；高沸塔出来的高沸物排至高沸物储槽，进入残塔进一步精馏分离出高沸物中的VC气体后至气柜，分离出的高沸物进入残液储槽。 1.4精单体贮槽系统岗位任务 成品冷凝器冷凝下来的精单体流至精单体贮槽进行贮存。聚合工段需要精单体时，用精单体泵向聚合提供纯度达99.99%的精单体。 第二章 工作原理 1.精馏岗位工作原理 1.1精馏基本原理 液体混合物的精馏过程，是基于组成混合物的不同物质具有不同的挥发度，即不同物质在相同压力下具有不同的蒸汽压和不同的沸点，利用恒压不同温度下各物质在气相里的组成和液相里的组成之差异来使各物质相互分离的过程。 精馏过程必须依靠以下两个条件： ·由塔底加热釜（或称再沸器）使物料产生上升的蒸汽； ·由塔顶冷凝器使部分蒸汽冷凝为向下流的液体（又称回流）。 在连续精馏塔的每一块理论塔板上，均发生部分气化和部分冷凝，也即传热和传质过程。塔顶部的蒸汽所含易挥发组分（低沸点）较多，温度也低些；塔底部的液体所含难挥发组分（高沸点组分）较多，温度也较高些。以低沸塔某一层塔板为例：当上层塔板下流的液体（含有较多的易挥发组分乙炔）在该塔板上与下层上升的蒸汽（含有较少的易挥发组分乙炔）接触时，两者因未达到平衡而发生气液相之间的热量和质量传递，使易挥发组分乙炔气化逸入上升蒸汽中，而难挥发组分氯乙烯冷凝并入向下流的液体中。也就是说，气液通过一次接触，上升蒸汽中易挥发组分乙炔的含量将因液体中的部分气化而增多，向下流的液体中难挥发组分氯乙烯的含量则将因蒸汽的部分冷凝而增多。理论上，气液相之间传热和传质使这块塔板上的蒸汽和液体组成趋向平衡（即在X—Y图中平衡线上）。通过许多块塔板上气液相间的热量和质量传递的平衡过程，上升蒸汽到达塔顶部时含有浓度很大的易挥发组分乙炔，而向下流的液体到达塔底时则含有浓度很大的难挥发组分氯乙烯（几乎不含乙炔），从而实现完全的分离。 2精馏过程操作点的选择 2.1压力选择 目前，大部分工厂的氯乙烯精馏操作都已采用液相进料、先除低沸物后除高沸物的工艺流程。与过去采用的气相（饱和蒸汽状态）进料、先除高沸物后除低沸物的习用流程相比，除了需要二次冷凝而增加约1倍的制冷量外，新流程具有一系列的优点： ·成品氯乙烯由塔顶气相出料经冷凝收集，可减少因设备腐蚀而产生的铁离子及塔内生成的自聚合物含量，满足聚合过程对单体中杂质含量的要求； ·由于高沸塔采用液相进料，由图解法可算得在一定回流比（如R=0.15）下只需要较少的理论塔板数，就可以获取纯度99.9～99.99%以上的高纯度单体；而采用习用流程时要获得同样的高纯度单体，则所需的理论塔板数要增加好几倍，也就是说，欲由原有的习用流程来制取聚合级的高纯度单体是不可能的； ·由于高沸塔在低沸塔之后，就有可能使低沸塔在0.5MPa（表压）以上的压力下操作，而高沸塔压力可由中间槽（或加料管）出口减压阀的开启和成品冷凝器温度来控制，使其处于较低的压力（0.24～0.34MPa）（表压）下操作，这样既可以减少所需的理论塔板数，提高成品单体的纯度，还能降低加热釜操作温度而改善塔釜传热面的结焦。 实际生产证明，采用先除低沸物后除高沸物的新流程制得的单体纯度一般均能稳定控制在99.9～99.99%以上。 2.2温度选择 一般来说，在满足单体质量前提下，精馏系统冷却或冷凝部分的控制温度不宜设定过低，因为这样会导致能耗成倍的增加。任何情况下，在保证工艺技术及经济指标的同时，应尽可能使工艺控制温度设定在较高值，以节省单位制冷量的电耗，降低产品成本，这也是氯乙烯生产中的主要节能措施之一。在精馏系统操作中，所有冷却和冷凝温度的设定值一般略低于该压力下混合液的沸点而不宜过低，或回流比过大下操作，就是为了节能这个缘故。 2.3回流比的选择 回流比是指精馏段内液体回流量与塔顶馏出液量之比，也是表征精馏塔效率的主要参数之一。在氯乙烯精馏过程中，由于大部分采用塔顶冷凝器的内回流式不能直接按最佳回流量和回流比来操作控制，但实际操作中，当发现质量差而增加塔顶冷凝量时，实质上就是提高回流比和降低塔顶温