仿真在冲压设计参数研究汽车成员过程.docVIP

基于模拟仿真的汽车冲压件成形过程设计参数的研究 摘要：本文研究的是车身冲压件设计参数的定量影响。在此考虑的是影响冲压过程中金属流动的参数：压边力，拉延筋，压料面。本文所选择的成形性缺陷的指标，如拉裂，起皱和回弹量。汽车前方的内板零件的冲压工艺中是采用有限元分析模拟改变设计参数。数值计算结果表明，压边力无法控制在局部的金属流动，而是形成整体的金属流动。修改初始考虑的冲压的毛坯的大小，确保局部的起皱和降低成型后的回弹量。限制拉延力控制金属在局部流动，减少多余的金属量。据悉，参数设计的研究如压边力，毛坯尺寸和拉延筋在复杂零部件的工艺设计中是非常重要的。 关键词：冲压工艺;成形性;压边力;压料面;拉延筋;金属流 1.绪论 板料冲压成形工艺被广泛用于生产汽车外板和车身结构的零部件。近年来，随着趋势发展要求增强车辆耐撞性与减少车辆的重量，高抗拉强度的钢板更广泛的用于车身结构零部件的生产。高强度钢的冲压工艺通常包括低成形断裂极限，几何形状缺陷如起皱和表面变形，回弹和模具磨损引起的低形状精度等。制造业的许多研究正在开发新的技术，以改善高强度钢板冲压产品的成形性。在冲压工艺中，各过程的变量，如毛坯的性能，模具的几何形状，摩擦特性，边界条件对产品质量有很大的影响,如图1。模具设计已经完成后需要大量的时间和成本，解决在试用阶段的例如起皱、拉裂、回弹和低表面质量的缺陷。在工厂和实验室中对影响的深冲产品质量的过程变量的分析是不定的，主要取决于经验，试验和错误，或熟练的技术人员和工程师的直觉。用数值分析可以预测一些缺陷如断裂，起皱和回弹量，但它不能充分的了解每一个过程变量对成形性的影响。 在形状复杂的汽车构件的情况下，毛坯金属流入型腔对提高成形性和减少缺陷是重要的。通常情况下，压边力和拉延筋以及初使的毛坯形状控制金属流动，以确保零件的质量和避免起皱和拉裂。然而，压边力不是一个准确的工具来控制属流动，并在某些情况下，所需的压边力可能会超过毛坯的承受能力。为了有效控制金属的流动，拉延筋被用于钣金成型工艺，其机理是提供适当阻力来控制冲压过程中的毛坯金属流入模具型腔。 许多研究人员研究了压边力和拉延筋阻力来控制金属流动。Triantafyllidis等人[1]认为是拉延筋使用一维弹塑性壳单元和数值结果与实验结果相比较的影响。Wang 和 Shah[2]阐述一种圆形拉延筋和评估阻力的数学模型。利用实验，数值方法和公式理论方程进行了分析。Cao and Boyce[3]分析拉延筋深度方面的阻力。Choi 等人[4]还利用弹塑性有限元法估算了拉延筋约束力，来考虑毛坯尺寸的变化。最近，设计灵敏度分析还提出了优化在冲压过程中的压边力和拉延力。Kim 和Huh [5]利用直接差方法优化压边力，以防止过度伸展、断裂，延缓起皱和通过减少回弹量获得良好的形状精度。数值模拟板料成形相当于通过施加适当的等效边界条件开展拉延形成。Mattiasson 和 Larsson [6]建议考虑拉延筋形状的约束力，工具和毛坯之间的间隙和拉延的方向做为边界条件。 Huetink 等人在冲压过程中不仅而且力和厚度的应变边界条件。 本文了控制金属流动重要工艺参数的。是。它起着吸收。它还可以防止发动机和传动部件进入室，并减少。虽然，设计复杂的形状，以避免干扰传输和前。内面板的CAD三维模型如图2 在本文中，有限元模拟边力，金属流型腔的参数的影响。第一种方法，封闭通道类型的初始的开展压边力的变化。数值分析结果产生非均匀的金属流动导致失败，如起皱和裂。第二种方法，分析考虑最终产品的形状改变初始大小的。最后，控制金属进入型腔。金属流减少多余的金属量。面板，真的产品验证分析结果。 本文数值分析内板成形如初始和。设计参数内板的成形性。一商业的有限元程序LS-DYNA3D成形模拟计算效率因为它需要巨大的计算时间隐式有限元方法模拟成形的过程。是SPRC40流动应力是ˉσ=734.7（0.01+ˉε）0.245。最初的板材厚度为1.6。库仑摩擦系数是0.15。在数值在模拟，分析步的大小取决于弹性弹性模量，密度和。是增加的密度，增加步长时间。满足在模拟过程中准静态的条件和产生任何问题。冲压仿真的有限元冲床2的速度是固定的模具，冲床和构三维CAD模型。图3显示内部面板的有限分析。 2.1压边力的影响 假定初始的封闭通道类型。只进入模具型腔金属流动的变化与控制00KN，200和300。图4所示的和压边力变化厚度应分布。数值分析结果的，。分析结果还表明，。只有。的内部面板沿纵向与横向比较有比较大的尺寸和它的形状类似矩形杯如或起皱侧壁附近因为边力集中在。结果，为了获得的产品冲压的过程需要其他参数。 2.2坯料尺寸的影响 在上一节的分