镁合金静液挤压工艺研究_0.doc

镁合金静液挤压工艺研究 1、相关定义 1.1、定义模型参数 (1)几何参数:凸模压下速度为 1mm/s,坯料温度为 480 度,划分网格为 50000 个,网 格 length 为 2.4,成形过程中,单元长度超过 3mm 时,网格自动重新划分。 (2)模型材料参数:材料选择为 asm-alum-21,弹性模量为 70GPa,泊松比为 0.3,材 料密度为 2.64g/cm3 。 (3)摩擦系数定义:设定凸模与坯料、坯料与分流块间摩擦系数为 0.2。 35 中北大学学位论文 3.4.3 预成形挤压过程金属变形过程及分析 图 3-4 挤压过程中不同变形阶段变形网格图 上图为毛坯在挤压过程中的不同阶段的变形网格图,可以看出,强烈的塑性变形主 要发生在圆心附近以及高筋预成形的部位。如图所示,随着凸模下行,至 step50,变形 剧烈的部位主要发生在心部凸台附近,由于凹模分流腔的存在,坯料受到拉伸和挤压共 同作用,预成形筋的部位金属逐渐累积,预成形筋的宽度由宽变窄,直至充填满凸模预 36 中北大学学位论文 留的凹槽,成形载荷平稳增大;凸模继续下行至 step70,预成形的筋部逐渐成形,可以 发现在筋部发生剧烈的塑性变形,中间进行了网格的重新划分,成形载荷保持平稳增长 的趋势,成形后的筋在凸模的推动下向下运动至预定高度,观察工件预成形后的正背面 如 step86,可以发现向下流动的金属沿分流腔的形状成形,横截面积的收缩给了金属向 下的流动阻力,促进了筋部的特征的成形。 图 3-5 为压力与行程曲线,由图中可以明显看出,当添加分流腔时,成形载荷平稳, 缓慢上升,成形终止时,成形压力约为 200 吨左右,而无分流情况的挤压过程,首先发 生局部墩粗,此时压力平稳上升,当凸模完全进入坯料时,金属改变原有流动方向,在 筋部流动复杂、底部发生回流进而转向上流动,金属流动距离变长,断面收缩率变大, 外在表现为成形力激增。二者相比较,合理的分流腔,可以有效降低成形载荷,降低对 成形设备的要求,进而提高模具设备寿命。 图 3-5 有无分流腔的压力行程曲线 37 中北大学学位论文 3.5 终成形挤压流动过程及分析 终成形变形过程及行程与压力曲线 首先进行终成形模型参数的定义,为实现模拟的仿真性,减少模拟参数误差,坯 料部分的参数设置如摩擦系数、坯料温度、凸模压下速度等等与预成形工步一致。 如图所示为毛坯的终成形金属流动过程中的网格与最大应力,结合压力与行程曲 线,可以发现,终成形时,在凸模下行至 step270 时,即坯料变形的初始阶段并不明显, 塑性变形主要发生于筋部,筋的上部特征逐渐成形,成形载荷增大缓慢,与第二章筋的 预成形优化讨论部分结论吻合,凸模继续下行,与工件圆角部位相接触,在筋的中部及 根部圆角处,发生剧烈的塑性变形,成形载荷迅速升高,当凸模完全挤压工件时,工件 的筋部特征成形,达到尺寸要求,压力激增但载荷在可控范围内。 38 中北大学学位论文 3.5 工艺参数的选择 在坯料发生挤压变形整个过程中,工艺参数的选择对制品的成形质量关系特别大。 为了获得性能优异,尺寸准确,表面光洁的挤压制品,必须正确选择工艺参数。 3.5.1 挤压温度的选择 在工件成形过程中,坯料的加热温度是一项重要参数,是挤压工艺能否顺利进行的 关键因素,确定坯料的预热温度的主要依据有: 适宜的坯料温度尤其重要。随着金属温度的升高,变形抗力逐渐变小,塑性渐渐变 好,变形所需的成形力变小,对设备的吨位要求变小,温度的升高对模具的磨损变小, 当温度过高时,合金的晶间组织融化,容易产生过烧,而产生如开裂等缺陷,过高的坯 料预热温度,在与模具接触时,通过热传导传递给模具,降低模具的强度,对加工生的 连续性产生影响。 选择进行的加工温度区间应该低于过烧温度,温度过高时,会产生剧烈氧化,合金 组织中,低熔点相熔化而造成局部熔化。即使表面未产生开裂,在冷却过程中,金属的 成分及物理状态都会发生改变,易出现过度氧化,空洞等缺陷。 合理的加工温度会使得工件的性能进一步强化,原本坯料中的晶体组织呈各向异向 状态,经过塑性变形后,纤维组织会沿工件外形轮廓形成流线组织,使工件的强度等性 能指标得到强化。 铝合金 5A06 的加热过程中,随着温度的升高,晶体活动剧烈,晶界的粘附力渐渐 变小,材料的变形抗力变小,当温度过高时,晶间低熔点合金熔化,产生过烧现象,加 热不均匀或未热透时,也会出现局部晶粒粗大,变形抗力较大等现象。已有研究表明, 铝合金 5A06 在 400 度左右发生变形时易发生动态再结晶,当加热温度超过 500 度时会 出现过烧现象,综合考虑变形抗力、组织性能及实际生产情况,选择成形温度在 460~ 480 度。 39 中北大学学位论文 3.5.2 挤压速度的选择 在确定制品的挤压速度时