上海石化一一提高B一1910焚烧炉运转率.ppt

————上海石化1#乙二醇装置QC小组 原因分析 要因确认一：技术培训不够 随着2#装置新建，新进员工比较多，为了了解他们的实际操作水平，07年8月我们查阅了他们接受技术培训及上岗考核情况，装置对他们进行了比较系统的技术培训，并通过每班一题，一周一练，一季一赛等各种形式进行考核，全员通过上岗考核，考试成绩均在70分以上，另外由技师黄惠忠对各个班组的主操进行了现场的考核，合格率100%。锅炉操作证取证率87%。 结论：非要因 要因确认二：工作责任心不强 分析几次停车原因，可以明显看出在工艺条件出现波动时，操作员均进行了及时处理，但由于工艺波动已经超出了调节的余地，工艺操作已经不能避免停炉。 由上图可以看出由于废气成分变化后，温度下降过快，炉温从950℃在5分钟内降到360℃。操作工15分钟后赶到现场PLC处增加甲烷，并调节空气量，将炉温升到580℃，操作完成后未停炉，580℃的炉温持续了约50分钟，最终锅炉因为废气成分变化。不能在正常炉温下燃烧熄灭。 结论：非要因 要因确认三：点火枪打不着火 针对需要反复点火才能打火成功。我们经过视镜多次观察点火情况发现：点火不成功的试验中，电子打火枪均没有产生火花，相反有火花就可以正常点火。这就可以排除因风量和燃料气压力原因导致的点火失败。接着我们做了仪表信号试验和电气打火试验，排除了仪表和电气原因，最后判定主要原因在电子枪打火上。反复多次点火不成功浪费时间有时长达2小时，如遇到夜间或双休日操作工点火不成功等到常日班管理人员上班再处理，导致停炉多达10个小时以上。大幅降低了焚烧炉的运转率。 结论：要因 要因确认四：2# U-115废气排放量波动 2# U-115废气是从2#乙二醇循环气中排放的废气，经过U-115膜分离系统降低乙烯浓度后进入锅炉燃烧，主要成分为60%甲烷氢和15%乙烯，燃烧热值非常高，从图2我们可以看出，一旦这股废气流量突然降低，焚烧炉炉膛温度也会大幅下降，虽然及时调节工艺参数，炉温有所回升，但焚烧炉没有工作在正常炉温，50分钟后还是停炉。可见2# U-115废气排放量突然降低是停炉的原因之一。 结论：要因 要因确认五：废气中水蒸汽排放量大导致锅炉熄火 2#乙二醇的T-570脱醛塔排放的废气为含水量99.5%的含醛水蒸气，其流量基本稳定在550-580kg/h之间，其流量占到总废气量的65%，从图2可知：在因可燃气体流量剧烈波动导致炉温波动时，是水蒸汽降低炉温引起停炉，这是否是B-1910停炉的主要因素呢？反观平时工况，在可燃气体流量正常时，水蒸汽排放量也很大，锅炉运行情况良好，说明水蒸汽对炉膛燃烧并无影响，所以水蒸汽排放量与锅炉熄火无关。 结论：非要因 要因确认六：1号火焰检测器角度错误 B-1910的两只火焰检测器（1号、2号）用于检测焚烧炉喷嘴火焰燃烧，这两只火焰检测器互为冗余关系，只有当两只火焰检测器都检测不到火焰时，仪表发出联锁停炉信号，强制停炉。 由上图可知，由于安装角度的原因，1号火焰检测器基本检查不到火焰。只有2号火焰监测器可以检测到火焰，这时如果废气流量波动，导致火焰抖动，2号火焰检测器可能瞬间检测不到火焰，按照逻辑关系发出停炉联锁信号，这个原因导致了多次非正常停炉。 结论：要因 要因确认七：开炉时废气总管积水冲入炉膛 由于废气总管进入喷嘴的前一段管线属于整个管线的最低点，而且废气中水蒸汽含量达到84%，在停炉时管道内容易形成积水，当锅炉切入废气时，由于初期废气流速较快会将废气管中的凝水带入喷嘴中，瞬间堵塞喷嘴的同时缓慢降低炉膛温度，最后起到了“熄火”。的作用，导致焚烧炉停炉。 结论：要因 要因确认八：点火前炉膛空气量难控制 在停炉后，如果要重新开炉必须将炉膛空气量由开炉时的约7300Nm3/h降低到设计的2100Nm3/h，由于自动风门翅片密封性不好，常常需要手动反复调节炉头入口蝶阀，和2号风机旁路蝶阀。工作繁琐，导致再次开炉时间延长约2小时，降低了运转率。 结论：要因 制 定 对 策 效果检查 活动目标完成情况 本次QC活动效益分析 遗留问题及打算 “1#乙二醇QC小组” QC实施前后，运转率、停炉次数、单次停炉时间对比表： 12 0 48 0 0 24 10.5 72 30.9 58 56.1 47.5 70.4 月停车小时数 12 0 48 0 0 24 3.5 72 10.3 27.7 56.1 9.5 17.6 单次停车小时数 0.25 0 1 0 0 1 3 1 3 3.3 1 5 4 停车次数 98.3 100 93.3 100 100 96.8 98.5 90.3 95.7 92.1 92.4 93.4 90.5 月运转率% 平均 11月 10月 9月 8月 7月 6月 5月 4月 平均 3月 2月 1