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液压AGC控制技术的分析与应用摘　要:综述板带轧钢厚度控制技术的发展和产生厚差的原因(主要有:温度、轧制力等)。着重介绍了液压厚度自动控制的概念、原理、应用等。关键词:液压AGC；原理；应用液压AGC概念与原理1.1 液压AGC的概念厚度自动控制是通过测厚仪或传感器(如辊缝仪和压头等)对带钢实际轧出厚度进行连续地测量(或估算)，并根据实测值与给定值相比较后的偏差信号，借助于控制回路和装置或计算机的功能程序，改变压下位置、轧制压力、张力、轧制速度等，把厚度控制在允许偏差范围之内的方法。特制品的厚度自动控制在一定尺寸范围内的系统称为厚度自动控制系统，简称为AGC。液压AGC就是借助于轧机的液压系统，通过液压伺服阀调节液压缸的油量和压力来控制轧辊的位置，对带钢进行厚度自动控制的系统。1.2板带轧钢产生厚差的原因带钢厚度精度可分为一批同规格带钢的厚度异板差和每一条带钢的厚度同板差。为此可将厚度精度分解为带钢头部厚度命中率和带钢全长厚度偏差。从厚差分布特征来看，产生厚差的原因有以下几种: (1)头尾温差，这主要是由于粗轧末出口速度一般比精轧机入口速度要高，因而造成了带钢头部和尾部在空气中停留时间的不同。( 2)加热炉内导轨在钢胚表面造成的低温段称为水印，由于此段温度变化率大，厚度变动比较“陡”。(3)活套起套过猛，对带钢产生冲击，使颈部厚度变薄。( 4 )咬钢时，由于速度设定不协调加上动态速降造成钢套过大，起套并投入高速控制后由于纠偏过快造成带钢拉钢，这一松一紧使厚度减薄，宽度拉窄。(5)温度波动造成轧制力以及厚度波动。(6)油膜轴承的油膜厚度发生变化使实际辊缝变化，从而影响轧件厚度。(7)轧辊偏心将直接使实际辊缝产生高频周期变化。为了克服或减轻这些干扰因素对成品厚度的影响，除了改进AGC系统的结构外，还可以将它与各种先进的智能算法相结合，以提高其精度。1.3液压AGC基本原理1.3.1液压AGC的设备及其与工作液压AGC技术是将机械、液压、自动控制以及轧制工艺等专业紧密联系在一起的综合先进技术。它的主要设备由一套以计算机、检测元件为主的控制装置和以一套液压系统、两个液压缸(每侧一个)为主的执行机构组成。检测元件主要有:一个测厚仪、两个测压仪(每侧一个)以及安装在液压缸上的四个位置传感器( 每个液压缸两个) 和两个压力传感器(每个液压缸一个) 。现代化液压压下系统的一般结构和信号流程如图1所示，其一般特性是：液压压下系统的加速度能达到500mm／s2，加速和减速时间仅为几十毫秒。加速大约在10ms的空载之后开始，8ms后能使最大速度达到4mm／s．经过17M的匀速调节之后便开始减速，再经8m后压下系统制动。 液压压下调节移动100um总共需要43ms，如果调节距离冉小一些，以匀速移动，其调节时间会更短些。如果调咕距离小于32um，则其调节时间只需26ms。 液压压下系统出具有伺服阀的定位控制电路组成，伺服阀既是定位器，又是对实际压下位置进行反馈的位置传感器，被加速的物质是液压缸内的油。500mm/s2以上的加速度是通过液压缸内的工作压力和蓄势器压力之间的压力差来实现的。压下位置的测量是直接在液压缸上进行，这样，滞后现象便被消除掉了。 为厂防止因液压缸倾斜而出现测量误差，将两个压下位置传感器以180°错开排列力式进行安装，因此送给位置控制系统的实际位置值，便是两个位置传感器所测结果的平均值。 伺服放大器用于确定实际位置与日标位董(给定位置)的偏差，然后将此偏差信号直接送给伺服阀的功率放大器，经伺服阀去调节流人液压缸的油量，使之增加或减少，以便实现压下位置的改变。 轧机的传动侧和操作侧都装有单独的位置控制回路，如图1所示。按给定位置的目标值进行控制，保证两边轧辊平行工作。速度同步一般是由外加的同步控制器来保证。 液压系统的油箱、系统内的和系统与轧机之间的连接管线部用不锈钢制造。低压区过滤器网眼的尺寸为3um，高压区的挡栅过滤器网眼尺寸为25um，通过它们来保证循环油所必需的纯度。当采用了这些措施之后，伺服阀工作几年也不需更换一次。图1 液压厚度控制系统1.3.2 压力控制压力控制是除位置控制以外的液压AGC的第二个基本控制闭环。其原理如图2 所示，PR为负荷基准，PZ为由测压仪或压力传感器检测到的负荷反馈值△P为PR与PZ的比较之差， 它是伺服阀和液压缸的动作指今。图2压力控制闭环1 —控制放大器 2 —伺服阀驱动器 3 — 电液伺服阀 4— 液压缸5— 位置传感器 6—压力传感器 7 — 测压仪压力控制闭环用于调试液压AGC系统和对轧机自动进行弹性曲线测定，即自动轧机校准。轧机弹性曲线是通过轧机压靠， 向压力控制闭环从小到大输入不同的负荷基准， 同时由位置传感器测得对应的液压缸位移量（