Ch1 JIT与精实系统.PPTVIP

結論 JIT是一種涵蓋了產品設計、製程設計、設備與設施設計、供應鏈協調、工作設計及改善生產力的哲學。 成功實施JIT的「關鍵」就是應採用一個完整的方法，如同英國的麥肯錫公司生產中心的研究，「JIT不只是生產系統技術的轉換，更是對公司的管理系統進行全面性的變革。」 * * Ch11. ＪＩＴ與精實系統 企碩一甲　Ｍ954011022　 陳旭薇 企碩一甲　Ｍ954011026 　陳冠勳 企碩一甲　Ｍ954011051 阮氏翠瓊 報告順序 ＪＩＴ的邏輯 豐田式生產系統 北美隊ＪＩＴ的修正 實施ＪＩＴ的要素 服務業的ＪＩＴ 結論 平準化(Heijunka) 為豐田式生產系統的一部分，一種平衡生產的手法，協助達成即時生產的目標 不過，若未配合其他重要零件生產方案，如快速換象與降低批量等，平準化系統也無法獲致改善的成效 ＪＩＴ的邏輯 JIT為一組使用最少原物料、在製品與成品的庫存，以達到高產量的整合活動 不生產不需要的東西 ＪＩＴ的歷史 其理念源自1900年代的美國 日本企業於1930年代及應用JIT的觀念 1970年代豐田汽車使用JIT理論後，才算完全成熟 ＪＩＴ的分類 大JIT：即精實生產，為一項作業管理的哲學，目的為消除企業生產活動中各個層面的浪費 小JIT：著重於產品庫存的排程，以及針對需要的地點與時間，提供所需的服務資源 豐田式生產系統 豐田式生產系統的提出是為了改善品質與生產力，其可視為日本兩項主要文化所造就的成果：消除浪費與對人的尊重 消除浪費 七種應消除的浪費： 　 生產過剩的浪費 　　等候時間的浪費 搬運的浪費 庫存的浪費 流程的浪費 動作的浪費 　不良品的浪費 消除浪費 消除浪費須注意的因素： 專業工廠的網路 群組技術 源流的品質 ＪＩＴ生產 穩定的工廠負荷 看板生產控制系統 最小的整備時間 消除浪費 專業工廠的網路 日本人選擇建立小型的專業工廠，而不是大型的垂直整合生產設施 群組技術(GT) 將機器群組在一起 代替工作要在不同部門的專業員工間移轉 消除不同作業間的搬運及等候時間 降低庫存及所需的員工數 員工必須彈性地操做數種機器及製程 群組技術 源流品質 源流品質： 第一次就做對 發生錯誤時立即停止製程或裝配線 員工被授權去做自己的保養工作，直到問題解決 ＪＩＴ生產 指當需求出現時，其立刻生產所需東西且不超過需求的數量 ＪＩＴ生產 JIT的應用不限於大量生產的系統，可應用於任何連續生產相同或相似產品之重複性製造作業 降低存貨，品質問題將凸顯出來 　　　　即時生產將有助找出潛藏在過量存貨與員工背後的問題 庫存隱藏的問題 均衡生產負荷 平準化生產量 減緩排程變動所產生的正常反應波動 生產計畫盡可能地小幅調整，使產出率固定 藉由每日生產少量相同的產品組合來達成 車型 月產量 日產量 週轉時間(分鐘) Sedan 5,000 250 2 Hardtop 2,500 125 4 Wagon 2,500 125 4 順序為：Sedan, Hardtop, Sedan, Wagon, Hardtop, Sedan, Wagon等等(每隔一分鐘) 看板生產控制系統 使用訊號裝置來控制及時生產流量 Kanban指訊號或指示卡 無紙化系統中，容器可用來代替卡片 員工依排程生產但執行時根據看板 其他形式的看板系統 方格看板 物料箱系統 彩色高爾夫球 最小整備時間 批量通常很小 機系必須迅速完成整備 混線生產 分成內部與外部 對人的尊重 採用終身雇用制與平穩的薪資 以促進員工與管理者間的合作關係為使命 依賴承包商網絡 採用由委員會或團隊組成的基層管理模式 員工的品管圈 豐田式生產的四項法則 所有工作應明確訂定作業內容、順序、時間與產出 每項作業須有直接的供應－需求關係，且明確訂定所提出的請求與收到的回應，不會產生混淆與誤解 每項產品與服務的作業路徑必須簡單且直接 任何改善須就組織基層做起，且必須基於科學化的方法，並由指導人員指引進行 北美對JIT的修正 任用制度 工會型態 包商網絡 基層管理 價值理念 環境背景 科技整合 實施JIT的要素 適用於連續生產相同產品的重複性生產系統 JIT與生產線流程 預防與保養 縮短整備時間 穩定的排程 與供應商建立良好關係 TQM 資訊科技的應用 拉式生產系統 在 一 一個純粹的JIT環境下，只有產品被生產線末 端的市場(F)拉曳，員工才開始作業。 當需求由產品線下游製程產生，較容易達到穩 定的需求 原 物 料 市 場 全面品質管理 TQC是指將品質建立在流程中，而不是透過檢測來驗證品質，及建立員工對其工作品質負責的觀念 當所有產品都有優良品質，就不需要額外存貨來預防意外發生，因此企業可兼顧高品質