化工工艺学一第三章.pptVIP

化学工艺学 陈 胜 洲 第三章 烃类热烈解 热烈解过程的化学反应 乙烯生产原料和操作条件 管式炉裂解工艺流程 裂解气的净化与分离 裂解气压缩和分离系统能量利用 裂解气的精馏分离系统 热烈解过程的化学反应 一次反应：由原料烃类热裂解生成乙烯和丙烯等低级烯烃的反应。 二次反应：由一次反应生成的低级烃进一步反应生成多种产物，直至最后生成焦或碳的反应。 烃类裂解过程的一次反应 烃类裂解过程的二次反应 烃类裂解反应机理 乙烯生产原料和操作条件 乙烯生产原料的特性参数 表示裂解过程的几个常用指标 操作条件对裂解的影响 乙烯生产原料的特性参数 表示裂解过程的几个常用指标 乙烯生产原料的操作条件 管式炉裂解工艺流程 管式裂解炉 裂解气的急冷和急冷换热器 管式炉的结焦与清焦 裂解气的急冷和急冷换热器 管式炉的结焦与清焦 裂解气的净化与分离 酸性气体脱除 炔烃脱除 裂解气压缩 制冷和复叠制冷 裂解气深冷分离流程 碱洗法原理 碱洗塔操作条件： 压力一般为1.0～2.0MPa； 温度控制在40℃； 补充碱液浓度30％NaOH 乙醇胺法 当裂解气中含硫量较高时，用碱NaOH洗，碱液不能回收，且耗碱量大，在这种情况下可采用乙醇胺法或其它吸收法。 特点： 再生吸收剂，循环使用； 可逆反应：温度低、压力高时反应向右进行，吸收酸性气体，放热；当温度高、压力低时反应向左进行，吸热。 不宜处理含COS量较高的气体：醇胺与COS反应不能再生； 醇胺吸收剂在较高温度下易挥发和分解，循环使用能耗大； 醇胺吸收剂较贵。 乙醇胺法与碱洗法的比较：P128 裂解气脱水 水的来源： 裂解原料配入一定比例的稀释蒸汽进行裂解；急冷过程的水洗，再加上碱洗塔上部的水洗等操作步骤，所以裂解气中带水。 危害： 当裂解气的分离采用深冷法时，在低温下水能结成冰，并与轻质烃形成固体结晶水合物。在一定的温度压力下，水与烃类形成白色结晶水合构，如形成CH4·6H2O、C2H6·7H2O、C3H8·8H2O等。低温下形成的结晶水合物粘附在设备和管道上，增大动力消耗，堵塞设备和管道。 脱水方法: 冷冻法、吸收法、吸附法。现在广泛采用的方法是吸附法，吸附剂有硅胶、活性氧化铝、活性铁、钒土、分子筛等。 原因： 1.含量要求：裂解气中含有少量炔烃，如乙炔、丙炔以及丙二烯等，在聚乙烯生产中，要求乙炔＜10-6、甲基乙炔＜5×10-6。2.工艺要求：在高压聚乙烯生产中，由于乙炔的积累．使乙烯分压降低，乙炔分压升高，当乙炔分压过高时可引起爆炸。 催化加氢脱炔法 反应原理：含有炔烃的裂解气，在催化剂的存在下进行选择加氢，乙快转化为乙烯或乙烷从而达到脱除乙炔的目的。其反应为 热力学分析 由热力学数据可知K2＞＞K1，所以(2)比(1)有利。 动力学分析：已知反应(1)相反应(3)各自单独进行时，反应(3)比(1)约快10－100倍，表示乙烯的消失比生成更为迅速。 组分量： 裂解气中有大量的乙烯和氢，而只有极少量的乙炔。 催化剂必须满足下列几项要求： 催化剂对乙炔的吸附能力应大于对乙烯的吸附能力； 能促进吸附的乙炔加氢生成乙烯的反应； 乙烯在催化剂上的脱附速度大于乙烯进一步加氢生成乙烷的速度 加氢脱炔催化剂 催化剂对不饱和烃有化学吸附能力的性质，与其活性组分原子的电子构型有关，其最外电子层有d带空位的都有此能力，元素周期表Ⅷ族元素有此特点，如钴、镍、镱、钯等。 常用的为Pd-Al2O3 加氢脱炔工艺 (1)前加氢脱炔：在脱甲烷塔前进行加氢脱炔，称前加氢脱炔。 不用外供氢； 流程简单； 氢气量不易控制，氢气过量可使脱炔反应的选择性降低； 处理的气体组成复杂，对催化剂的要求就高。 (2)后加氢脱炔：在脱甲烷塔之后进行加氢脱快，称后加氢脱炔。 脱炔用的H2得外供，流程复杂； 处理的气体组成简单，反应器体积小； 易控制H2与炔烃的比例，使选择性提高，有利于乙烯收率提高； 催化剂不易中毒，使用寿命长，产品纯度高。 C2馏分加氢脱乙炔流程 压缩的目的：增加压力，提高沸点，减少冷剂量。 分离压力高时，其分离温度也就提高了，并多耗压缩功；反之，多耗制冷功。 分离压力高时，使精馏塔釜温升高，易引起重组分聚合，并使烃类的相对挥发度降低，增加分离困难，低压则相反。 -140℃ -130℃ -96℃ 分离温度 0.15-0.3MPa 0.6-1.0MPa 3.0一4.0MPa 分离压力 裂解气的多段压缩 裂解气的压缩过程属于绝热压缩类型。 节约压缩功:段数越多，越接近等温压缩，消耗的压缩功就愈小。 降低出口温度：采用分段压缩可降低压缩比P2/P1，而且段间设置冷却器使T1降低，因此T2也就降低了，聚合反应也不易发生