生产成本控制讲义展示.pptVIP

* 二、标准成本管理（不适应-略） 标准成本法是把生产过程开始之前的事前计划、生产过程进行中的事中控制和生产过程完成之后的事后计算和分析有机结合起来的一种成本计算方法。有了标准成本，就可以把它作为事中控制和事后计算的基准。并进一步分析差异的原因，为管理决策提供有用的差别成本信息。它适用于产品品种较少、构造复杂、单位成本金额较大的产品。 2012-07-26 * 　　　　目标成本=目标售价-目标利润 三、目标成本管理（不适应-略） 目标成本法是根据产品市场价格和利润计划进行产品设计、成本控制的方法。目标成本法是在研发及设计阶段设计好产品的成本，而不是试图在制造过程降低成本。 2012-07-26 　　作业成本计算首先将企业所消耗的制造费用通过资源动因分配到作业，形成作业的成本，然后再将作业的成本通过作业成本动因分配到成本对象，形成成本对象的成本。通过这一过程，作业成本计算改进了传统的成本分配方法采用单一成本分配基础(例如:直接人工小时、机器小时等等)的弱点，力图找到资源消耗与成本对象之间的因果关系，从而得到更加精确的产品成本 。 四、作业成本法（不适应-略） * 2012-07-26 * 采购对成本的影响分析 --成本控制之源头 销售： ￥100 成本分析： 采购 ￥50/其它 ￥40税前利润： ￥10 销售： ￥110 成本分析： 采购 ￥55/其它 ￥44税前利润： ￥11 销售增加10元 销售： ￥100 成本分析： 采购 ￥49/其它 ￥40税前利润： ￥11 采购下降1元 　　采购成本下降1%，相当于销售额提高10% 利润增加1元 2012-07-26 * 不同采购模式的比较 2012-07-26 * 选择供应商五原则 第一原则：平等、互惠、互利 第二原则：诚信、保守商业秘密 第三原则：价格和付款优于同行业 第五原则：及时供货 第四原则：保质保量 2012-07-26 * 合理 成本 加工 的浪费 等待 的浪费 运输 的浪费 过量生产 的浪费 库存的 浪费 动作的 浪费 产品缺陷 的浪费 什么是浪费 2012-07-26 * 　不产生增加价值的加工、动作、方法、行为和计划都是浪费，避免或减少浪费可有效降低成本。 认识浪费 注 意 　　真正的价值是你不能命令或控制的东西，它只存在于顾客心里。 2012-07-26 * 半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做 浪费现象种种 2012-07-26 * 只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装配的实际需要　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的平衡和配套 多劳多得造成生产者“提前和超额” 超出下道工序加工需要的数量 考虑员工工作安排生产以后要用的产品 计划失误、信息传递失误造成的浪费 害怕换模生产超出实际需要、以后需要的产品 强烈的本位主义，忽视计划的安排和调度 过量生产最常见现象　　　 2012-07-26 * 设计过剩：超使用要求保守方案　　　 品质过剩：如超壁厚，配方超标准　 　　　 检查过剩：浪费人力　　　　　　 设备精度过剩：杀猪用牛刀，折旧高 过剩的浪费 2012-07-26 分工过细的等待－工作分配找调度员；维修找机修 工；检验找检验员；换模找调整工…… 设备的等待－闲置、空余，时开时停，只停不开 物料的等待－仓库里、现场久放不用的材料、在制品 场地的等待－未能产生使用效果的空地、建筑物 时间的等待－上下道工序没有衔接造成的脱节 人员的等待－有事没人做，有人没事做 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 等待的浪费 * 2012-07-26 * 加工的浪费 －负荷不足、经常空转的流水线 －机床运转中过长、过高的行程 －超过设计要求的加工精度 －用大型精密设备加工普通零件 －用高效率设备加工一般数量零件 －超过产品本身价值的包装 －建筑物过于保守的隐蔽工程、没有作用的装饰 2012-07-26 * 搬运的浪费 中转环节过多－重复的放置、堆放、移动、整理 车间及设备平面布局不合理的往返运输 搬运工具不合理、搬运容器不合理 计划不周及不良品增多造成的搬运 2012-07-26 * 库存的浪费 所有的企业都在喊资金不足， 原因也是共有的： 全部变成了库存被 “贮存”起来了 2012-07-26 产品报废需破碎的电耗、人工损失 返工返修带来的人员工时的损失 材料的损失 额外检查的损失 设备占用的损失 可能造成降级降价的损