压延薄膜{片材}成型.pptVIP

压延薄膜(片材)成型故障的成因及对策 * * 应适当调整辊筒表面温度，使其 分布均匀。 应适当调整辊筒间隙。 应清理辊面，去除污物。 应加强混炼，提高塑化的均匀 应增加混合时间，使润滑剂分散 均匀。 应加强混炼，使其分散均匀。 应向辊隙内均匀供料。 应适当调小。 应修整辊筒，提高形体精度。 应提高辊筒的装配精度。 应增加辊筒中部区域的冷却，还 可在解脱辊前增设风冷装置 (1)辊温分布不均匀，辊筒两端温度太低。 (2)辊隙压力太大，引起辊筒弯曲。 (3)辊简表面有污物。 (4)熔料混炼的均匀性太差。?? (5)润滑剂混合不够均匀。 ?? (6)增塑剂分散不均匀 (7)供料不均匀。 (8)辊筒的轴交叉角度太大。 (9)辊筒的形体尺寸精度较差，无法满足成型要求。 (10)辊筒的装配精度太差，辊筒浮动。 (11)辊筒中部区域的供风量不足。 横 向 厚 度 不 均 匀 改善方法 产生原因分析 故障名称 应调整原辅材料的配方，改 善熔料的剥离性能。 应加强混炼。 应清除辊面污物，保持辊而 清洁。 应调节辊速，使引离稳定平滑 应加强混炼，使其分散均匀。 应向辊隙内均匀供料。 应调整辊温，使其分布均匀。 应提高辊筒的装配精度。 应适当调整。 应进行修整 ?(1)熔料的剥离性能较差，有粘辊倾向。 ?(2)熔料混炼不均匀。 (3)辊筒表面有污物。 ? ?(4)引离不稳。 (5)增塑剂分散不均匀。? ?(6)供料不均匀。 (7)辊筒表面温度不均匀。? ?(8)辊筒安装精度太差，无法满足成型要求? ?(9)压延机传动齿轮模数太大 ?(10)万向联轴节动作不稳。 纵 向 厚 度 不 均 匀 应适当提高。 应适当加宽。 应重新调整。 应适当调整。 应适当提高。 应适当调整，使其分布均匀 应注意提高熔料的剥离性能 应调整配方，增加热稳定性 和润滑性 （1）辊筒两端温度低。 （2）加料口宽度过于狭窄。 （3）冷裁边机或热裁边机调整 不当。? （4）辊筒轴交叉角度控制不当 （5）辊筒表面温度太低。 （6）辊筒表面温度不均匀。 （7）辊筒端部有焦料。 （8）原料的热稳定性和润滑性 较差。 两 边 太 厚 应选用分散性能较好的 着色剂或使用着色母 料，并加强掺混和混 炼。 应调整辊筒温度及选用 不容易析出的着色剂。 一‘般辊温愈低，着色剂 愈容易析出 （1）着色剂分散不良。? ?(2)着色剂析出。 表 面 色 纹 应适当加宽。 应进行干燥及过筛处理。 应清理辊面的污垢。 应适当调整辊筒温度，并选用 不易析出的增塑剂。 应适当减慢 应加强掺混和混炼。 应适当调整。 应适当提高。 应加强掺混和混炼，并选用分散 性能较好的增塑剂。 应适当提高。 应适当减少。 应适当调整 应进行调整和检修 (1)压延机加料口过于狭窄。 (2)填料或着色剂湿解结团。 (3)辊面污染。 (4)增塑剂析出。? (5)牵引速度太快。。 (6)熔料均匀性较差。 (7)辊筒轴交叉角度不当。 (8)辊筒表面温度太低。 (9)增塑剂分散不均匀。 (10)供料不均匀。应向辊隙内均匀供料。 (11)出膜处的辊筒温度太低。 (12)润滑剂用量太多。 (13)增塑剂和延展剂用量不当。 (14)压延机传动齿轮模数太大或传动不平稳。 表 面 条 纹 应适当提高。 应减小辊筒轴向的温 度差，可利用远红外 加热器进行局部温度 补偿。 应加强混合及混炼， 提高塑化的均匀性。 应调整配方，降低熔 体粘度 (1)辊筒温度太低。 (2) 辊筒表面温度不均匀。? ? (3)塑化不均匀。 (4)熔料的粘度太高。 表 面 水 波 纹 应在配方中加入少量润 滑剂。另外，可用纸张 包裹解脱辊和导辊表 面。 应适当降低。 应调整收卷装置，使张 力均匀。 应缓慢冷却，避免急冷 （1）辊筒表面粘着。 ? （2）密炼温度太高。? （3）收卷张力不均匀。 （4）冷却不当。 表 面 横 向 皱 纹 应避免膜片在解脱辊 和冷却辊之间松弛。 应在配方中加用少量 润滑剂，加强外润滑 性，防止粘着 (1)冷却和收卷时松弛。? (2)辊筒表面粘着。 表 面 纵 向 皱 纹 应适当增加。一般存料直径 应控制在10㎜左右。 应进行预干燥处理。 应适当减少。 应改善存料的旋转。 应适当加大。 应使用真空料斗和排气式挤 出机。 应使引离平稳。 应适当调整 应适当降低，并应防止膜片 在辊面浮起。 应加强熔料的塑化 应适当降低。 应适当减少。 应修磨辊面，提高辊面光洁 度 (1)辊隙存料太少。 (2)原料中水分及易挥发物含量太高。 (3)润滑剂用量太多。 (4)存料旋转不良。? (5)Ⅲ辊和Ⅳ辊的速比太小? (6)预塑化挤出机排气不良?? (7)引离不良。 (8)供料量和