离子聚合原理及生产工艺.pptVIP

高聚物合成工艺 溶剂的选用要与引发剂匹配 采用Co系和Ti系引发剂时以苯或甲苯作溶剂； 采用Ni-三元引发剂时，采用芳烃和烷烃的混合物作溶剂。 我国采用Ni-三元引发剂，溶剂选用抽余油或加氢汽油。 抽余油(Raffinate oil )：泛指工业上采用溶剂萃取方法得到的剩余物料。 如：在石油炼制过程中，抽余油一般指富含芳烃的催化重整产物（重整汽油）经萃取（抽提）芳烃后剩余的馏分油，其主要成分为烷烃及一定量的环烷烃。 高聚物合成工艺 Ni-三元引发剂 [ (CH2)nCOO]2 Ni / BF3.O(C2H5)2 / Al ( i-C4H9)3 抽余油或加氢汽油作溶剂的优点： 来源丰富,毒性小,回收费用低,容易分离,因而成本低。 主要缺点： 对聚合物的溶解性能不太好,容易产生挂胶现象。 2. 引发剂的配制 我国采用Ni-三元引发剂。 在配制引发剂时各组分比例、浓度、加料顺序、 配制的温度和陈化的方式等对引发剂的活性均有影响。 高聚物合成工艺 各组分的比例和混合时的加料顺序是最主要的影响因素。 我国曾采用三种陈化方式： 三元老化、双二元老化和硼单加。 实验证明硼单加的方式较好。 硼单加：是指将BF3.O(C2H5)2用溶剂抽余油配成溶液直接加入首釜，在釜中与其它两种引发剂作用生成络合物。 3．聚合 丁二烯的沸点为-4.5℃，在常温常压下为气体。经精制脱水后的单体溶于溶剂抽余油中，制成单体溶液溶剂，按一定的比例与引发剂混合后连续加至聚合釜。在一定的温度和压力下进行聚合。 高聚物合成工艺 溶液法合成的胶液可以采用两种方法进行分离：直接干燥法和水析凝聚法。 直接干燥法：即将胶液直接送入干燥机，将溶剂和未反应的单体直接脱除。 水析凝聚法：将胶液注入热水中用蒸气汽提(水蒸气蒸馏)，脱除溶剂和未反应的单体，而橡胶凝聚成小颗粒，然后再经脱水干燥而得产品，这种方法称为水析凝聚干燥法(简称水析凝聚法)，工业上主要采用此法。 4．分离 水析凝聚干燥分离橡胶的过程：在装有搅拌器的压力釜中注入热水，温度达到溶剂的沸点以上。在釜底通入蒸气，胶液通过一个文式管向釜中喷入胶液时胶液中的溶剂和未反应的单体急剧气化，经冷凝后进入油水分离器，橡胶则呈粒状析出分散于水中。 5．聚合物后处理 水析凝聚法分离得到的橡胶中含有大量水分，必须进行脱水干燥。冷凝后的橡胶粒借助于振动筛将大部分自由水排出，含水量50％～60％的胶粒连续进入挤压脱水机，经挤压脱水后胶粒中仍含水约10％以下，再经过膨胀干燥机至胶粒中含水O.5％以下。 6．回收 回收溶剂和未反应的单体一般在精馏塔中进行。胶液经水析凝聚后，被水蒸汽提出的溶剂和未反应的单体经冷凝后进入油水分离器，除去水后进入精馏塔，从塔顶得到的轻组分中含有丁二烯、少量溶剂和其他杂质；重组分大部分是汽油和其他杂质，分别送入回收塔，回收的溶剂和单体丁二烯返回原料系统继续使用。 高聚物合成工艺 高聚物合成工艺 二、工艺流程 高聚物合成工艺 三、丁二烯溶液法聚合工艺过程控制 1. 聚合速率 在丁二烯溶液法聚合过程中影响聚合速率的主要因素是：引发剂的用量和聚合温度，引发剂各组分的比例、添加顺序、陈化时间等。 提高聚合速率的条件：引发剂各组分的最佳配比，增加引发剂的用量，适当的聚合温度。 2. PB 相对分子质量和相对分子质量分布 聚合物的相对分子质量及其相对分子质量分布对PB的物理性能、机械性能有显著的影响。 调节PB的相对分子质量可采用改变引发剂的用量、各组分的比例和聚合温度等方法。 高聚物合成工艺 但这些方法往往要影响聚合速率、聚合物的微观结构和凝胶的含量。可添加第四组分：醇 、酚和水等来调节聚合物的相对分子质量。 聚合物的相对分子质量分布与引发剂种类有关。 Ni系和Co系引发剂使PB的相对分子质量分布较宽。 而Li系和Ti则使PB的相对分子质量分布较窄。 3. 粘度问题 PB溶液聚合最突出的问题是粘度问题。 随着聚合反应的进行，转化率不断提高，体系的粘度也不断增加，给搅拌和传热带来来困难。 有一个允许的溶液粘度，一般为 103 Pa .s (帕·秒 )。 体系的粘度可能由两个因素造成： 固(聚合物)含量和聚合物的相对分子质量。 高聚物合成工艺 门尼粘度(Mooney viscosity)(又称转动粘度):是用门尼粘度计测定的数值，基本上可以反映合成橡胶的聚合度与分子量。 当PB的门尼粘度值为50时,可允许的固含量为14%,此时体系的粘度为103Pa.s,因此,PB生产中起始单体浓度采用10%～15%。 4. 挂胶 挂胶是PB生产中的另一个问题，也是溶液法生产橡胶的普遍问题。 挂胶: 当聚合反应进行一段时间后，釜壁、釜底、