双模定型硫化机节汽技术.doc

双模定型硫化机节汽技术 日期： 2008-10-7 ????1引言 ????橡胶工业是耗能大户,其制品在整个生产过程中有许多工序需要蒸汽,尤其是产品最后阶段的硫化工序,需要大量的饱和蒸汽。 ????轮胎厂的蒸汽供应一般由工厂自备的锅炉提供。近年来,国家对环保提出了越来越高的要求。而工厂自备的小型锅炉能源利用率低,灰渣、烟尘、嘈声的污染较大,因此,新建的工业区多采用集中供汽的办法,以保护环境。 ????目前,集中供热的热电汽价格比较高,因此,如何减少轮胎生产过程中的用汽,特别是硫化工序中的用汽量,对减少轮胎厂的能耗、降低轮胎的生产成本,有着重要的现实意义。 ????定型硫化机是生产中最大的用热设备,它是硫化工序的关键设备,也是关系到轮胎质量的关键设备。其用热主要有内温蒸汽用于加热胶囊内循环过热水,外温蒸汽用于轮胎模型的加热。从目前国内一些大型轮胎企业生产的轮胎测试结果可知,现行轮胎硫化工艺时间偏长,蒸汽消耗量大,成品轮胎均存在一定程度的过硫现象,有的甚至相当严重。过硫不仅使胶料物性大幅度降低,影响了轮胎的质量,而且造成能源、人力和设备的严重浪费,使生产成本升高。为了降低能源消耗,提高定型硫化机的生产效率,我们通过对几家轮胎厂外胎硫化测温结果的分析及理论推算,对现行轮胎硫化工艺提出了一种节能改进措施,调节前段硫化时间,使硫化机迅速升温,缩短其硫化时间,中段则充分利用轮胎硫化时产生的反应热,延长机内闭汽时间,由此来减少轮胎硫化所需的蒸汽量。用该节汽措施在双模定型硫化机上进行了轮胎硫化试验,试验表明,此节汽措施对减少蒸汽消耗量和改善轮胎的硫化程度都是行之有效的。下面简单介绍该硫化节汽技术方案。 ????2硫化机节汽技术方案 ????硫化节汽改造技术的试验在双模定型硫化机上进行,采用9.00-20-16PR尼龙轮胎。原硫化工艺规程为:钢模外蒸汽温度为146,胶囊内过热水温度为174,正硫化58min,闭汽2min,冷排5min,然后启模,轮胎进入后充气冷却。轮胎在定型硫化机机内硫化时间共65min。节汽技术方案的硫化工艺改为:胶囊内过热水温度不变,仍为174,钢模外蒸汽温度提高到164(此温度根据供汽管网的饱和蒸汽压力,并考虑蒸汽输送管道的压力损失后来确定),加热13min(此时实测得胎冠表面温度为150.2)后,将蒸汽温度降至原外温温度146,并保持22min,然后再闭汽15min,冷排5min。以后的操作同原硫化工艺规程,即启模和进行后充分冷却,此方案机内硫化时间为55min。 ????采用上述方案对4条轮胎进行硫化试验,通过对实验轮胎各部位在硫化过程中的受热历程进行测量,结果表明,各测点的升温速度均大于原硫化工艺规程,这说明在硫化升温阶段,提高了硫化温度,胶料的硫化速度加快,缩短了硫化时间,并且胶料各部分温度升至对硫化有实际贡献的时间提前且延长了,这表明轮胎存在硫化反应热,可利用反应热继续硫化,使闭汽时间适当延长,即机内停止供应蒸汽一段时间是合理的,不会影响硫化效果,实验达到了预期的节汽效果和硫化程度。 ????2节汽效果分析 ????附表是试验厂实际硫化工艺与节汽硫化工业试验的比较 ????附表?两种硫化方案比较? 项目 原硫化方案 节汽硫化方案 内温（胶囊过热水温度）/外温（模外蒸汽温度）/机内硫化时间/min蒸汽加热时间/min 1741466558 174146～1645535 由附表可知,工厂原硫化工艺轮胎在双模定型硫化机机内硫化时间为65min,而节能硫化方案只需55min,缩短了10min,使双模定型硫化机的利用率大大提高。原硫化工艺向硫化机内通蒸汽加热时间为58min,而节汽硫化试验蒸汽加热时间仅为35min,减少通蒸汽加热时间23min。这对采用集中供汽,需向电厂购买蒸汽的厂家来说,经济效益是非常可观的。 ????4结束语 ????连片供热是大势所趋,它对提高城市环境质量和提高总体能源利用率有极大的意义。轮胎生产过程中的硫化工序需要大量的蒸汽,能耗大、成本高。如何在保证轮胎硫化质量的前提下,减少能耗,降低成本,提高生产效益是一项很有意义的研究课题。本文在双模定型硫化机上采用模外蒸汽变温加热及延长闭汽时间的硫化工艺,能大大减少蒸汽的消耗量。因此,用该节能硫化工艺指导工业生产,对提高轮胎硫化的均匀性和设备的利用率,减少蒸汽消耗,降低生产成本,提高生产效率有一定的实际意义。如何使硫化机选用好蒸汽疏水阀 日期： 2008-10-7 　　硫化机是橡胶厂的重要设备，如何使硫化机运行良好是关系到产品质量、生产效率、生产成本等多方面问题，而且，蒸汽疏水阀是影响到硫化机能否正常运行的关键部件。 　　因此，根据产品的技术要求，制定了硫化工艺，对硫化机的升温时间、温度时间及温度波