注塑模具制作标准.doc

xx注塑模具制作标准 1目的 1.1规范xxx模具部模具制作规范和验收标准。 1.2不断提高模具质量,确保模具正常投入生产。 1.3确保生产出合格的注塑件及产品。 1.4本部必须按照此标准进行模具设计及制造,若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题,由模具厂家承担一切后果。 2范围 2.1本标准规定xx模具部注塑模具制作及验收标准。 2.2本标准只适用于xxx模具部各产品模具制作。 2.3本标准包括以下三个方面的内容。 2.3.1模具结构 2.3.2塑料件外观要求。 2.3.3模具验收。 3引用标准 无 4定义 无 5管理要求 5.1模具制作 5.1.1模具材料 5.1.1.1模坯各板材料所用钢板不低于1050钢。 5.1.1.2胚司、边钉、回钉、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60±2。 5.1.1.3啤ABS、PP、PPC料的模具，前模及前模镶件材料不低于超级P20钢，后模材料不低于P20钢。 5.1.1.4啤PC、POM、PE等腐蚀性材料的模具，前模及前模镶件、后模材料不低于LKM2316ESR钢。 5.1.1.5啤透明AS、ABS、PC、PVC等透明材料的模具材料不低于瑞典一胜百S136透明耐腐镜面模钢。 5.1.1.6斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35,推板表面硬度不少于HRC28。 5.1.1.7如果因产品需要由客户指定某模具的材料时,应满足客户要求。 5.1.1.8注明:以上材料由材料厂提供材料证明。 5.1.2模具结构 5.1.2.1零部件按图纸加工,外观整洁美观。 5.1.2.2零部件的装配间隙须符合图纸要求。 5.1.2.3浇注系统的加工要求 a) 浇注系统设计要求：设计时要充分考虑浇注系统对产品外观和产品装配的影响.浇注系统对产品外观影响大的产品在设计中要留出可能更改的空间,包括顶出位置,冷却系统位置等。 b) 进料口结构形式：进料口由压环和唧咀组成,根椐产品的不同形式进料口结构分为以下三种方式(图1).要求优先采用A、C形式。 c) 流道设计要求： 流道直径口长度加工应合理，在保证成形质量的前提下，尽量缩短流程，减少横断面积，以缩短填充及冷却时间、减少浇口残留量。 塑料流经分流道时的压力及温度损失要小。 保证塑料迅速而均匀地进入各型腔。 d) 浇口设计要求：按产品结构及对外观要求选择合理的浇口形状及位置。 e) 型腔分布应合理、应符合各型腔同时注满。 5.1.2.4滑块结构 滑块运动应畅顺,接触面应开油槽。 滑块上应安装使运行位弹出作用的弹簧,并安装限定装置。 在开模方向运动的哈夫模块共推出距离不能超过导滑槽长度的2/5。 5.1.2.5 模具底板上应开合适的顶棍孔,孔的位置尖符合顶出平衡要求。 b)模具顶针板应装复位弹簧,合模进,前模板应先接触回针,否则模具应安装先复位机构(有行 为结构的另行要求）两面滑块分型，先回针后合模，一定要设置机械复位杆机构和电器止动限位开关双重保护装置。 c) 顶针设置应使塑件脱模时不应产生永久变形、顶白，不影响塑件外观。 顶针孔接近料位处有效长度15mm—20mm的范围内应按有关间隙配合标准要求进行配铰加工，其余部份扩孔避空比顶针直径大1mm—2mm。 柱位高度超过15mm应用司筒顶出。 有托顶针（扁顶）避空高度比顶出行程大10mm。 顶针沉头与顶针底板虚位不超过0.05mm。 平面上的顶针，顶针面平整、光滑、比型芯低0.1mm,斜面上的顶针应加工R1×0.5mm 的防滑槽。 顶针孔孔壁厚不小于3mm。 不得将顶针孔加工成刀口、薄片形状。 顶针、司筒面为非平面时，顶针、司筒应有定位防止转动。 加工复位弹簧孔时，应确保复位弹簧有10%—20%预压缩量。 复位弹簧悬空部分长度与外径比不超过3，超过3时应加保护杆。 弹簧孔必须有倒角，倒角大于弹簧线径的一半×45°,孔底平整，孔径比弹簧外径大2mm。 顶针底板对应回针的相应位置，需加工螺纹孔以方便顶针板拆卸。 顶针板限位块高度公差≤0.1mm 。 顶针排气槽尺寸应为0.02—0.03mm。 顶出机构应保证灵活、可靠，不发生误动操作。 一套模中司筒数大于等于16支时，应增设托边。 5.1.2.6抽芯机构(滑块、斜顶等). 抽芯机构应有可靠的刚性抽芯动作，滑块尽量采用内压式弹出定位。 滑块、斜顶应有加式限位台阶。 滑块整体调质处理，硬度HRC32±2。无法加硬的滑块应在斜面上嵌入硬片。 滑块滑动面氮化处理，深度HR0.06—0.2mm,硬度为HRC60±2。 滑块的滑动面加式深0.2—0.4mm（R0.5—R1）的V形油槽,油槽与滑动方向成45°夹角。 滑块（