气分装置节能降耗综合探究参考资料 .doc

气分装置节能降耗综合探究 李 强 王力锋 （气分MTBE车间） 1 前言 随着全球经济一体化和世界经济的迅速发展，资源已是全人类共同关心的重要问题和面临的严峻挑战。节约能源，降本增效，是一项长期而紧迫的战略任务，也是未来可持续发展的必然选择。气分装置工艺流程虽然简单，但是降低装置能耗已然是目前国内同类装置面临的一个共同课题。 根据玉门油田分公司对全厂的规划要求，将原50万吨/年催化裂化装置加工能力改为80万吨/年，改造后的催化裂化装置要多产液化气和丙烯，液化气收率不低于17%，而原有气体分馏装置已经处理不了改造后的催化装置所产液化气量，因此炼油化工总厂从2005年5月破土动工，到2006年7月建成投产15万吨/年气分装置，其主要作用是将催化装置来的液化气分离出聚合级丙烯，分离后的混合C4作为MTBE装置的原料。 2 装置概况和工艺流程以及用能现状 2.1 装置概况 本装置按三塔常规流程设计：即脱丙烷塔、脱乙烷塔和丙烯塔装置采用的是三塔流程，如图1，其中脱丙烷塔、脱乙烷塔和丙烯塔的塔盘均为ADV高效浮阀塔板。原料为来自催化裂化装置所产经脱硫及硫醇后液化气，其中要求总硫含量小于等于20ppm(wt)，不含游离水。热源为催化热水，仪表采用DCS控制系统，装置年开工时数按8400小时计。 图1 气体分馏三塔流程示意图 2.2 工艺流程 经脱除硫化氢和硫醇的催化液化气经凝聚脱水器（D-8105）将游离水脱去后进入装置的原料缓冲罐（D-8101），液化气通过脱丙烷塔进料泵（P-8101）从D-8101抽出，与原料-碳四换热器（E-8108）换热后，再经脱丙烷塔进料加热器（E-8101）加热，以泡点状态进入脱丙烷塔（C-8101），E-8101热源为催化热水。 脱丙烷塔为69层ADV高效浮阀塔板，压力控制在2.0Mpa。塔顶蒸出的碳二、碳三馏分经脱丙烷塔顶冷凝器（E-8111）冷凝后进入脱丙烷塔顶回流罐（D-8102），冷凝液自脱丙烷塔顶回流罐抽出，一部分用脱丙烷塔顶回流泵（P-8102）抽出送入塔顶第69层塔板上作为塔顶回流，另一部分用脱乙烷塔进料泵（P-8103）抽出，送入脱乙烷塔（C-8102）作为进料。脱丙烷塔底用塔底重沸器（E-8102）加热，热源为催化热水。塔底碳四、碳五馏分经原料-碳四换热器（E-8108）与原料液化气换热后再经碳四馏分冷却器（E-8109）冷却后出装置。 脱乙烷塔为57层ADV高效浮阀塔板，压力控制在3.0Mpa。塔顶蒸出的碳二、碳三馏分经脱乙烷塔顶冷凝器（E-8105）部分冷凝冷却后进入脱乙烷塔回流罐（D-8103），未冷凝的气体主要是乙烷和部分丙烯、丙烷，由回流罐上部经压控阀放至催化气压机出口回收丙烯，也可进入高压瓦斯管网。冷凝液从脱乙烷塔顶回流罐用脱乙烷塔回流泵（P-8104）抽出送入塔顶57层塔板上作回流。脱乙烷塔底用塔底重沸器（E-8103）加热，热源为催化热水。 脱乙烷塔底的丙烯-丙烷馏分自压进入丙烯塔Ⅰ（C-8103）作为进料。由于丙烯塔的总塔板数为200层ADV高效浮阀塔板，故分为丙烯塔Ⅰ和丙烯塔Ⅱ（C-8104），两塔串联操作。 丙烯塔Ⅰ顶部气体通过管线引至丙烯塔Ⅱ底部最下层塔板下作为上升气相，丙烯塔Ⅱ塔釜液相通过丙烯塔中间泵（P-8107）送入丙烯塔Ⅰ顶部第一层塔板上作为液相内回流。 丙烯塔Ⅱ顶压力控制在2.0Mpa，塔顶蒸出的丙烯经丙烯塔顶冷凝器（E-8112）冷凝后进入丙烯塔顶回流罐（D-8104），凝液为纯度≥99.6%（mol）104MJ/a 单位 数量 单位 数量 1 循环水 ×104t 867.72 MJ/t 4.19 3635.75 2 热水 30075.30 3 电 ×104kwh 197.48 MJ/kwh 12.6 2488.25 4 净化风 ×104Nm3 75.6 MJ/ Nm3 1.7 128.52 合计 36327.82 ×104MJ 其中，设计原料量：15.06x104t/a，单位能耗：2412.21MJ/t原料。 3 节能方案 中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂2006年7月建成投产15万吨/年气分装置在技术改造和生产运行中，充分考虑装置到节能降耗问题，已通过采用ADV高效浮阀塔盘、充分利用装置内部热源给原料液态烃换热、丙烯塔和脱乙烷塔与催化装置进行热联合等措施，有效降低了装置能耗。下面将对气分装置在技术改造和生产运营方面的节能降耗措施进行探讨。 3.1 脱丙烷塔、乙烷塔和丙烯塔降压及工艺指标的优化 3.1.1脱丙烷塔、乙烷塔和丙烯塔降压 2006年7月建成投产15万吨/年气分装置的设计操作条件如表二所示，据柴昕，郭榜立，王明东[1]对中国石化洛阳分公司二套联合气体分馏装置所作的降压实验，可以得出，保证产品