商用车整车制造过程质量风险评价的研究与应用.docVIP

商用车整车制造过程质量风险评价的研究与应用 　　摘 要：文章首先对商用车整车制造过程中的风险评估理论体系进行介绍，在此基础上重点探讨工作任务开展期间需要注意的相关问题，以及评价对象范围的确定。其次重点介绍开展整车制造过程质量风险评价的具体形式，以及在评价过程中需要特别注意的相关问题，促进商用车生产制造质量安全提升，得到客户的满意与认可，也能更合理的运用生产制造资源。 　　关键词：商用车；整车制造；质量风险评价；评价体系 　　一、商用车整车制造过程的风险评估理论体系 　　1、商用车整车制造过程质量风险评价基础 　　对商用车整车制造工程的质量风险进行评估，首先需要确定完善的评估体系，这样所开展的工作任务才是真实有效的，能够根据常见问题来探讨出预防控制措施，避免类似的问题对生产制造过程带来严重的阻碍影响。评价所执行的体系中能够将现场的管理通过框架的形式表现出来，设计过程也变得更加的清晰简明，在制造过程中，管理计划开展可以参照这一标准体系来进行，这样就不会出现严重的质量不达标现象，也能帮助提升基层的工作任务完成质量。标准执行应用期间技术人员通过观察反馈指标可以在短时间内判断是否存在制造问题，并根据体系内的规定系数来对问题的严重程度进行判断，分析是否会对整车生产造成风险，在这样的环境下，工作人员所开展的设计制造任务更具有参照执行标准，这样就不容易影响到工作的整体进度，对实现制造质量指标也是十分有帮助的。标准落实应用期间会结合实际生产情况来做出适当的调整，以确保资源可以得到最大限度的利用。风险评估体系是根据生产制造进展不断做出完善的，自然也会随着车辆生产创新来不断的发展完善，成?樯?产制造环节所参照的理论性依据。 　　2、评价对象的确定 　　整车评价是一项比较复杂的工作任务，在开展期间，要有明确的针对对象，这样才能够帮助提升评价体系运用的稳定性。评价对象确定时需要对整车的各个组成部分进行划分，每一部分由于使用功能不同，在风险评价期间所遵从的标准也有很大差异性。评价对象确定环节是影响最终结果的重要因素之一。整车制造是严格按照设计结果来进行的，为避免设计方案中不合理的搭配形式被投入到使用中，可以首先对设计方案执行的风险性进行评估，在此基础上再对各个生产环节容易出现问题的发生几率做出计算。通过这种前期的铺垫分析，后续进行的工作任务才能确保所得出的风险评估结果是真实有效的。风险评价需要从车辆生产制造一直进行到整车制作结束，在此期间发现任何技术方面的问题都可以通过制造方案调整来解决。明确了商用车整车制造过程中的风险评价体系后，下面将对评价的应用形式进行具体研究，促进管理计划可以更好的发展落实，并提升商用车的整体制造质量。 　　二、商用车整车制造过程的质量风险评价应用 　　1、整车制造过程质量风险评价的信息搜索 　　在开展质量风险评价期间，要做出基础信息统计工作，对车辆各个部位的设计指标有明确的了解。可以将所了解到的信息整理到表格中，这样继续开展的工作任务也可以避免出现信息丢失的严重问题，为接下来的质量检测打下稳定基础，框架设计中应当包含产品应用所需要的内容，以及各个零件部分的标准质量参数结果，这样接下来的设计任务也不会受到影响，就可以参照框架中所规定的结果来进行设计，并达到理想的工作任务开展标准。商用车质量控制中不仅仅是启动性能，关于驾驶期间的舒适程度也有很大规定，开展质量风险评价时这部分内容也是不可以忽略的。车辆制造的原料在进场前经过了严格的筛选，并且制造拼装过程也是采用自动化标准体系来进行的，在如此的环境下，人工修筑的部分需要重点预防控制，观察系统的运行指标，以及可能会出现的问题，对技术人员进行严格的管理控制，这样也可以降低质量风险的发生几率。在这一应用基础的防范作用下，评估工作也能够更加顺利的开展。 　　2、评价结果对应风险等级的划分 　　评估结果是以等级的形式展现出来的，设计工作进行期间，不断的观察质量风险评估等级结果是否能够与实际情况保持一致，等级风险评价中，总装车间的风险指标是最低的，原因在于全部生长过程为自动化进行，数据信息已经预先输入到设备中，这样接下来所开展的工作任务会严格的按照这一轨迹来进行，不容易出现质量下降的问题，同时也方便技术人员做出现场调控，根据生产制造的速度来进行，将速度调节到适合的范围内，避免出现拼装失误问题。对于低风险的制作环节，质量控制开展也是比较简单的，可以直接针对整体框架来进行，无需进行更细致的现场监管控制。 　　而人工制作环节的零件发生质量风险问题的几率相对比较大，主要原因在于生产制作期间容易出现配合上的失误，不利于最终整车质量的保障。在生产期间，针对这部分质量问题进行控制时，主要是采取团队控制的方法，制造前将质量标准渗入到基层，并对操作方法做出严格的规定，这样也能够避免出现严重的