卫生陶瓷缺陷的.doc

第一部分 卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法 卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。 原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法 1、原料工序裂 原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。 原料工序裂的特征： 主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。 原料工序裂的原因分析： 这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。 克服方法： 应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序； 对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用； 原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放； 运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。 各种杂质对产品质量的影响： 原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。 有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。 易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。 2、泥浆性能不稳定使坯体开裂 这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。 坯体开裂特征： 主要反映在坯体的凹、凸梭角处多裂，裂纹一般是透裂。 主要原因有四点： 电解质在泥浆中的比例不适当。同行们都十分清楚，电解质对泥浆起稀释作用，随着泥浆中电解的增加，粘度相应降低，流动性则又增强。但是泥浆的流动性要有一个范围。这是指流动性太强，泥浆中的粗颗粒会下沉，下沉的部位就容易引起坯体某一部位开裂。如果流动性较弱，也可以说流动性差，则会影响泥浆流入模型的细窄部份，泥浆屈服值往往升高，触变性强，空浆性能不良，则会引起坯体某一部位的软裂。因此泥浆中加入电解质要注意湿坯的含水率，如果含水率高则容易造成坯体变形或塌陷裂，如果含水率过低则又容易出现其它部位的开裂。 要注意泥浆的稠化性。稠化性太强，往往排浆性能不好，保型性不良。这样也容易在模型的凹凸处，梭角处开裂。因此一般情况下要注意泥浆的流动性，吃浆时间的掌握，如果不能有效控制则容易发生坯体开裂。 要掌握好泥浆的比重适当。一般情况下要根据不同产品，不同用浆量而调整适当泥浆比重。用浆量大，又是单面吃浆产品比重以1.75-1.80较为合适，对双面吃浆产品，如洗面器卷槽类产品则要调整为1.7-1.75为宜。就泥浆比重与开裂比例来说，泥浆低于1.7，吃浆时间长更容易开裂。供浆时，使用泥桶、泥缸的原始方法则可通过加水调整，如果使用压力管注浆时，原料车间尤其要注意泥浆比重，在入罐前加入适当水量，通过高速搅拌机搅拌均匀，以防止泥浆比重不当造成开裂。 泥浆陈腐期短，有的工厂原料加工能力比较低，泥浆很少有储存，这样出后的泥浆立即投入成型使用，这种情况会因泥浆性能不稳定而造成开裂，因为泥浆不经沉腐一般吃浆时间快，坯体在模内强行收缩，因此坏体某一部位发开裂。 除上述四点外，还有三种情况可分析原因时参考。第一、回坯泥太脏，而不能及时清理，经过搅拌立即投入使用；第二、回坯泥加工方法不当，回坯泥一般加水高速搅拌，过筛过磁铁即可使用，但是有的单位又重新入磨，这样使泥浆细度发生变化；第三、加入回坯泥的电解质不适当。按常规回坯泥不用加电解质即可，是有的单位不适当地加碱，每次加碱，因而使回坯泥的性能变化。这样也容易因泥浆性能的变化造成坯体开裂。 克服方法 要注意掌握泥浆的流动性，在加电解质时，以成型注坯、修坯需要为主，发现问题及时调整。 强调泥浆的沉腐期，一般出磨泥浆以陈腐一周左右为好，这样可以保证泥浆性能的稳定。 对于储泥池要定期清理，回坯泥要在回坯前注意掌握清理，回坯泥搅拌要坚持过筛、除铁。 泥浆要进行调整，即由陈腐后的新泥、注浆使用后的回浆泥、回坯泥三部分组成，其比例以回浆泥为主体，即6：3：1，回浆泥为6，新泥为3，回坯泥为1。这样可以保证泥浆性能相对稳定。 注意调整泥浆比重，并且要相对稳定，不可忽高忽低，成型工人难于掌握，容易发生开裂缺陷