熔模铸造常见缺陷及的防止方法.doc

熔模常见缺陷及防止方法（水玻璃工艺） 缺陷名称 产 生 原 因 防 止 方 法 表 面 粗 糙 1蜡膏搅拌不充分或温度不均匀 2模料压注温度低 3分型剂不均匀或过多 4压注压力不足或中断 5压型温度过低 1充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间 2严格控制模料压注温度 3分型剂涂抹应薄而均匀 4提高压注压力 5适当提高压型温度 缺 肉 1压型温度或模料温度过低 2压注压力太小，压注速度太慢 3模料注入口位置不当或注入口的截面积太小 4模料注入量不够 5压型排气不良 1提高压型或模料温度 2提高注射压力和速度 3改进注入口位置，或增大注蜡孔截面积 4增加模料注入量 5增设排气通道 冷 隔 1压型温度和模料温度低 2分型剂太多或不均匀 3注蜡口小或位置不当 1提高压型和模料温度 2分型剂涂抹应薄而均匀 3增大注蜡口或改变模料注入位置 流 纹 1分型剂的用量过多，或涂抹不匀 2分型剂选择不当或变质 3注射压力小，注射速度太慢 4压型温度低 1分型剂用量应适当涂抹应薄而均匀 2合理选择分型剂并确保分型剂质量 3提高注射压力和注射速度 4提高压型温度 缩 陷 1注蜡时模料或压型温度过高 2模料的收缩率大 3注射压力小或保压时间不足，模料得不到充分补偿 4注蜡口小或位置不当 5起模早，冷却不充分 6熔模结构设计不和理，壁厚差悬殊 7熔模局部太厚 1降低压型或模料温度 2换用收缩率小的模料 3提高注射压力和延长保压时间，达到充分补缩 4增大注蜡口或改变位置，以利补缩 5延迟起模，熔模要及时充分冷却 6改进熔模结构设计壁厚应尽量均匀 7在厚大部位预置冷蜡块（又称蜡芯） 裂 纹 1起模时间过长，熔模收缩受阻 2模料收缩率大或太脆 3压型设计不正确，或起模操作不当 4压型温度过低，使熔模冷却太快 5压注时模料温度偏高 1控制熔模在压型中的冷却时间 2改用收缩率小﹑韧性好的模料 3改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀 4提高压型的工作温度 5降低压注时模料的温度 鼓 包 1模料中搅入了气体 2起模太早，被压缩的气包膨胀 3熔模没有及时冷却，或冷却不充分 4制模室温度过高 1配置模料时应避免裹入过多的气体 2适当延长保压时间 3从压型取出的熔模应及时冷却并控制冷却时间 4严格控制制模室工作温度 变 形 1起模过早， 2压型设计不良 3熔模存放状态不良，引起变形 4熔模存放温度过高 5熔模存放时间过长 6熔模收缩率偏大 1延长保压时间，或采用校正模 2改进压型设计增加起模装置注意起模操作 3熔模存放状态合理或采用存放胎具 4控制熔模存放温度 5合理按排生产，缩短熔模存放时间 6改用收缩率小的模料 芯 蜡 分 离 1模料收缩率较大 2制模时型芯温度和模料温度均偏低 3型面结构有大面积光滑表面 4型芯表面有油污 5熔模存放过程中室温降低 1选用收缩率小的模料 2压制熔模前将型芯加热至30~50℃，或提高模料的压注温度 3起模后立即用手按压有大面积光滑型芯表面的熔模相应部位 4型芯表面不允许有分型剂等油污 5严格控制制模室温度 断 芯 1陶瓷型芯室温强化不良室温强度低脆性大 2模料流动性差 3注蜡口位置设计不当，模料直接冲击型芯薄弱处 4型芯已变形，不能与压型吻合，合型时断裂 5打开压型及起模时操作不当，用力过大 1改进型芯强化工艺，对壁厚差大形状复杂的型芯可采取局部强化 2选择流动性好的模料，适当降低注射压力 3 合理设置注蜡口，避免蜡流直接冲击型芯的薄弱区域 4限制型芯允许变形量，改进制模时型芯定位方法，或使用芯撑 5开型起模小心，用力均匀 水玻璃型壳的缺陷及防止方法 缺陷名称 产 生 原 因 防 止 措 施 表 面 蚁 孔 1涂料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱脂处理 2涂料润湿性差 3涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面层撒砂粒度粗 1模料中硬脂酸配比不能低于50% 2模料进行脱脂处理 3涂料中加入适当配比表面润湿剂 4提高涂料粉液比，提高流杯粘度 5降低面层撒砂粒度 表面圆珠状小孔 1表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气孔 2未加消泡剂 1用发泡力低的表面润湿剂 2涂料中加入适量的消泡剂 3用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡 橘 子 皮 和 皱 疤 1熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚。且未经自然干燥。致使涂料在化学硬化时，表层因硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮 2在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似橘皮状 1表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性 2避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀 3表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化 4表面层的化学硬化要充分 型 壳 分 层