薄壁半圆件加工变形与对策[].docVIP

技师论文题目 ?薄壁半圆件加工变形与对策 班 ???级 ? 数控技师091 学生姓名 ?? 兰宏伟 ? ?????????实习单位 ?????????? ??????????????指导老师 ? ??甘卫华? ???日 ???期 ? ?10-06-01???? ??????????????? 薄壁半圆件加工变形与对策 　 　　 　　图2?剖开件端口向内收缩 二、变形原因分析? 产生这种误差的原因主要是零件的内应力所致。而内应力是热处理和车削造成的。在热处理中，零件经加热，升温至780℃左右，再经快速冷却(水冷)和550～600℃高温回火，完成对零件的调质。由此可见，在调质过程中，热→冷→热→冷，零件受热膨胀，遇冷收缩。若零件结构不规则、厚薄不一，则受到的冷热程度、热胀冷缩的程度及受热和冷却速度不一。壁薄处热胀快，冷缩也快；壁厚处热胀慢，冷缩也慢。这种速度差，就会在零件的厚处与薄处的过渡区域内形成相互作用的内应力。内应力在整圆零件内部是相互平衡的。当零件被切开以后，内应力就要寻求新的平衡。这样，零件就会发生变形，而变形的大小，与其刚度有关。刚度大则变形小。对于薄壁件变形就比较大。该零件由于其中间有一段厚壁，在热处理冷却后，中间部分冷却速度慢，在其两端壁薄处，温度已降低了，而中间部分还在冷却收缩，则在两端壁薄处产生压应力，如图3所示。 　　图3?薄壁筒受力状态 精车和铣削也会产生内应力，是切削热引起的，相对来说较小，对零件变形影响不大。至于夹紧力，也会产生变形，但主要是圆度精度受影响，对零件开口影响不大。所以，当零件被铣开后，其压应力就在寻求新的平衡时，使零件开口处产生缩口现象。产生这种缩口变形误差的主要原因就是热处理产生的内应力。 三、解决问题的办法? 　　要想解决这个问题，就要从消除内应力着手。一种办法是将工件在热处理后进行时效处理。另一种办法是先切开，再热处理，然后将两件点焊在一起加工。这两种办法，前一种工艺路线不变，只是加一道时效工序，由于时效处理内应力不可能完全被消除，故只能减少变形，但不能完全消除变形。后一种工艺路线要进行比较大的改变。但这种方法能更有效地消除变形误差。现详述后一种办法。工艺路线改为：整圆粗车(留有较多的余量)→铣(分开)→热处理→点焊(合并)→半精车→钳(分开)→磨。这种改动关键在于先切开，再热处理。这样热处理时，工件可以充分变形。这是由于其形状是个半圆，而不是整圆，在这时内应力因零件已变形而会减少很多。而且，在后续加工时，只是将其余量去除，本身结构不作大的变动(不像原来整圆切开)，故其内应力的平衡也不会被打破，不会再因内应力而引起变形。热处理后，再将两件在自由状态下点焊在一起(合成一个圆)，如图4所示。在点焊后，焊接点处会有焊接应力。由于焊后都是收缩，故在焊点处存在有拉应力。而零件的两端薄壁部分还会存在一定的压应力，两者可以抵消一些，从而使焊接应力对零件不会有什么影响。焊好的零件经车削加工后，焊接处仅剩很少一点焊缝，零件用手一掰，即可分开，再将剖分面磨光，便可得到完全合格(开口处基本无变形)的零件。如果要更精细些，则可在点焊后再加一道时效工序，效果会更好。即：粗车整圆→铣→热处理→点焊→时效→半精车→钳→磨。 图4?两半圆环的焊接 加工过程中刀具、切削用量、切削液、装夹方式的要求 4.1　刀具 　　精加工时要求刀具锋利，一方面可减少刀具与工件的摩擦，另一方面可提高刀具切削工件时的散热能力，从而减少工件上残余的内应力。例如在铣削薄壁类零件的大平面时，我们使用了单刃铣削法，刀具参数选取了较大的主偏角Kr=75°-93°和较大的前角γo≤30°，目的就是为了减少切削抗力Fy的作用。由于这种刀具切削轻快，减少了薄壁类零件的变形，在车间得到广泛的应用。 在薄壁零件的车削中，合理的刀具角度对车削时切削力的大小，车削中产生的热变形、工件表面的微观质量都是至关重要的。刀具前角大小，决定着切削变形与刀具前角的锋利程度。前角大，切削变形和摩擦力减小，但前角太大，会使刀具的楔角减小，刀具强度减弱，刀具散热情况差，磨损加快。所以，一般车削钢件材料的薄壁零件时，用高速刀具，前角取6°～30°，用硬质合金刀具，前角取5°～20°。 刀具的后角大，摩擦力小，切削力也相应减小，但后角过大也会使刀具强度减弱。在车削薄壁零件时，用高速钢车刀，刀具后角取6°～12°，用硬质合金刀具，后角取4°～12°，精车时取较大的后角，粗车时取较小的后角。车薄壁零件的内外圆时，取大的主偏角。 4.2　切削用量　　采用合理的切削用量是保证零件精度的关键因素。在加工精度要求较高的薄壁类零件时，一般采取对称加工，使相对的两面产生的应力均衡，达到一个稳定状态，加工后工件平