年产60万m2素烧釉面砖的隧道窑课程设计.docVIP

一、 前言 1 二、设计任务和原始数据 1 三、窑体主要尺寸的确定 2 四、工作系统的安排 2 五、窑体材料以及厚度的确定 3 六、燃料燃烧计算 4 七、预热带和烧成带热平衡计算 5 八、冷却带热平衡计算 9 九、选用烧嘴及燃烧室计算 12 十、排烟系统的计算及排烟机的选型...................................13 十一、结束语 14 十二、参考文献 15 一、 前言 陶瓷窑炉可分为两种:一种是间歇式窑炉,比如梭式窑;另一种是连续式窑炉,比如隧道窑。隧道窑由于窑内温度场均匀，从而保证了产品质量，也为快烧提供了条件；而隧道窑中空、裸烧的方式使窑内传热速率与传热效率大，又保证了快烧的实现；而快烧又保证了产量，降低了能耗。所以，隧道窑是当前陶瓷工业中优质、高产、低消耗的先进窑型，在我国已得到越来越广泛的应用。 烧成在陶瓷生产中是非常重要的一道工序。烧成过程严重影响着产品的质量，与此同时，烧成也由窑炉的窑型决定。在烧成过程中，温度控制是最重要的关键。没有合理的烧成控制，产品质量和产量都会很低。要想得到稳定的产品质量和提高产量，首先要有符合产品的烧成制度。然后必须维持一定的窑内压力。最后，必须要维持适当的气氛。这些要求都应该遵循。 二、设计任务和原始数据 设计任务：设计一条年产60万m2 2、课程设计原始资料 （1）生产任务：年产60万m2 （2）产品规格：150*150*20mm；85% （4）坯体组成：（干基）% Al2O3 SiO2 CaO MgO 其余 21.20 63.24 2.05 3.75 10.5 （5）坯体水分：相对水分3%； （6）装窑密度：39.9m2/m3 ,附匣钵烧，每个匣钵装150块砖坯，每个匣钵（加重法）8.052kg，每块砖坯入窑湿重0.410kg； （7）燃料：60号重油Qnet,ar=37000KJ/kg ，预热温度90℃； （8）烧成制度：氧化气氛 烧成时间：48小时 85℃ 制品出窑平均温度130℃ 最高烧成温度1220℃ 冷却带抽出热风温度200℃ 温度制度： 85℃~~400℃~~700℃~~950℃ 预热带 950℃ ~~1220℃~~1200℃ 烧成带 1200℃~~700℃~~400℃~~130 ℃ 冷却带 （9）三带比例：预热带：烧成带：冷却带=41：20：39 （10）年工作日：340天/年； （11）总烟道内烟气温度240℃（指烟囱底部温度），总烟道空气系数 α=3.5； （12）外界空气温度25℃；地下水位较低地区； （13）窑车高度取660mm（轨面至窑车衬砖高度），铁轨面至下拉杆高度为300mm； （14）窑型：明焰隧道窑； 三、窑体主要尺寸的确定 G=年产50万m2/年=60×104×100×0.410 / 24×340=3014.6kg/h =7352.9件/hm3 /0.10×0.10m2=3990件/m3 1、隧道容积 V=Gτ/Kg=7352.9×48/（85%×3990）=104.1m3 2、窑内长度L 取窑车长l=1.6m 设窑长为L=80m，则窑内车数n=80/1.6=50，则有效长度为80m 总窑长L=有效长度+进车室+出车室=80+3+2=85m 各带长度：预热带长度=80*41%=32.8m 烧成带长度=80*20%=16.0m 冷却带长度=80*39%=31.2m 3、窑内宽度B 取B=1.2m V=FL F=HB+2Bf/3 拱心角口α取60° 则f=0.134B=0.134×1.2=0.16,代入数据得H=0.98m 验证：H/B=0.99/1=0.82在（0.8~~1）范围内， 故合理 则窑内宽B=1m 窑内高=H+f=0.98+0.16=1.14m 四、工作系统的安排 在预热带—14号车位设13对排烟口，每车位一对。烟气通过各排烟口到窑墙内的水平烟道，由7号车位的垂直烟道经窑顶金属管道至排烟机，然后由铁皮烟囱排至大气。排烟机及铁皮烟囱皆设于预热带窑顶的平台。 在1号、4号、7号车位有三道气幕。其中1号车位气幕为封闭气幕，窑顶和侧面皆开孔，气体喷出方向与窑内气流成90°声。4号和7号车位为扰动气幕，气体 由窑顶喷出，方向与窑内气流成150°角。用作气幕的气体从冷却带的间接冷却部位抽出。 在烧成带22号一30号车位设9对燃烧室，先疏后密，两侧相对排列。 助燃空气不预热，由助燃风机直接抽车间冷空气，并采用环形供风方式，烧成带各处烧前压力基本相同。 冷却带在32—36号车位处，有8m长的间壁急冷段，由侧路上的小孔