卢鹏宽厚板连铸坯的主要缺陷及防止.docVIP

宽厚板连铸坯的主要缺陷及防止措施 专业：材料成型与控制技术 姓名：卢鹏 摘 要：根据工厂全年生产统计结果，确定宽厚板连铸坯主要缺陷为连铸坯纵横裂纹及轧材的冷弯和拉伸合格率低。对产生原因结合生产实际进行分析，提出改进措施，使铸坯和轧材质量得到明显改善。 关键词：宽厚板；纵裂纹；横裂纹；冷弯性能；拉伸性能 一、前言 宽厚板中的管线钢、船板钢、低温容器钢等，对钢材性能和质量要求极为严格，既要求高强度又要求高韧性， 对焊接性能、疲劳性、耐腐蚀性、抗氢致裂纹、抗层状撕裂性等多方面均有较高或极为严格要求。为保证钢材性能，要求钢材极低的有害元素、气体和夹杂物含量，其中P≤0.010%，S≤0.0010%，N≤0.0050%，H≤0.00025%,TO≤0.0020%; 夹杂物形态应为分散细小，应消除大颗粒夹杂物，变条形MnS为细小球状，又要求钢材具有良好表面质量和内部质量。 宽厚板为保证强度和韧性的匹配，成品设计采用低碳高锰的原则，并加入微量元素Nb、V、Ti等，钢的等效含碳量多为包晶钢，所以铸坯易产生表面缺陷；宽厚板由于轧材厚度大，使轧材压缩比小，不易消除铸坯中心缺陷，轧材难以保证内部质量。 连铸坯质量控制：就是如何同时改善铸坯表面和中心质量，以达到保证轧材的表面质量和内部质量。 二、宽厚板主要缺陷 根据国内某厂2007年主要缺陷种类如表1 表1 2007年炼钢缺陷统计表 缺陷或性能种类 块数 重量（T） 发裂 94 290.870 分层 33 91.933 夹杂 67 224.658 夹渣 6 18.001 结疤 579 2244.545 裂纹 3303 13794.8530 气泡 427 2091.963 气泡、结疤 1 8.860 结疤、裂纹 7 41.853 小计 4517 18807.520 冷弯 3257 7983.556 延伸 603 2524.251 屈服、冷弯 1 3.140 延伸、冷弯 95 310.021 抗拉、延伸 6 18.991 抗拉、冷弯 6 17.405 延伸、冲击 3 7.536 冲击、延伸、冷弯 11 28.376 冲击、抗拉、冷弯 3 7.580 抗拉、延伸、冷弯 7 22.351 冷弯、冲击 33 54.217 化学成分不合 3 8.761 小计 4028 10986.195 合计 8545 29793.715 2007年炼钢合格率：97.84% 从全年炼钢废品统计看，铸坯缺陷主要是裂纹，性能不合的主要是冷弯和延伸，因此必须查清原因，采取相应措施，提高炼钢合格率。 三、铸坯裂纹产生原因及防止措施 （一）铸坯表面横裂纹 铸坯特别是含铌钢表面（角部）横裂纹，通常位于铸坯内弧面部或角部，有时隐藏于铸坯皮下并被FeO覆盖，横裂纹与振痕共生，位于振痕波谷处，一般深约2—4mm热轧后板材上表面呈不规则“M”形或呈星状缺陷；（若轧薄板角部横裂在内表面边部形成翘皮。） 1、横裂纹产生机理 角部横裂纹形成于结晶器。振痕底部的偏析薄弱部分易形成微裂纹。包晶钢（含碳0.08-0.16%），由于相变时发生包晶反应凝固收缩最大，形成不均匀凝固，在结晶器内易发生裂纹，裂纹在二冷区得到发展。当冷却不均匀（如喷咀堵塞等），弯曲或矫直时应力过大，特别是含Nb钢，在950℃以下矫直，处于高温脆性区，裂纹扩展成角横裂，脆性的主要原因是NbN或Nb(CN)沿奥氏体晶界析出矫直，应力集中引起角部横裂纹，角部横裂纹多发生于板坯上表面，角部横裂主要在矫直区扩展，说明连铸坯有角部过冷的问题，矫直时处于高脆性温度区间。 2、横裂纹产生影响因素分析 （1）化学成分 ①H厂生产A32钢的化学成份如下表。 表2 H厂A32化学成份 元素 化学成份（%） C Si Mn P S AlS Nb A32 0.08-0.13 0.30-0.40 1.00-1.30 ≤0.035 ≤0.035 ≥0.010 0.02-0.04 注：借用H厂统计数据，说明F厂的问题。 对同一浇次典型炉次的表面横裂纹废品如下表3。 表3 化学成份与表面横裂纹废品关系表 炉号 化学成份（%） 废品率（%） C Si Mn P S Als Nb 700219 0.11 0.34 1.40 0.028 0.012 0.022 0.026 12.6 700221 0.11 0.34 1.17 0.029 0.009 0.023 0.026 19.0 404702 0.12 0.37 1.14 0.020 0.010 0.027 0.031 17.5 903124 0.14 0.34 1.15 0.034 0.019 0.020 0.023 5.5 700218 0.13 0.38 1.10 0.020 0.0