生产中部分因素对钢液氮含量的影响.PPT

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生产中部分因素对钢液氮含量的影响

目 录 摘要 脱氮的基本理论 冶炼过程钢液氮含量的变化 生产中部分因素对钢液氮含量的影响 结论 1、摘要 通过对电炉炼钢过程中不同条件、不同时期气体样进行分析,研究了电炉铁水配比、VD真空保持时间等工艺参数对钢液中氮含量变化的影响。 实践表明电炉出钢氮含量随铁水配比的增加而降低,但当铁水配比大于40%后,变化不明显,出钢氮含量可控制在(35—67)ppm;20分钟与15分钟的真空保持时间相比,脱氮率可提高15%以上。 2、脱氮的基本理论 2.1、脱氮热力学 在炼钢温度下,氮溶解在钢中,并遵循西华特定律: (1) (2) 由公式(2)可以看出,降低氮分压可降低氮在钢液中的溶解度,所以真空处理可以在一定程度上脱氮。 氮在钢液中的溶解是吸热过程,随着温度的升高,氮的溶解度是增加 的,所以温度过高会增加脱氮难度。在炼钢温度范围下,钢液中的氮含量远没有达到平衡,如条件允许,钢液会继续自发的吸氮。 2、脱氮的基本理论 2.2 脱氮动力学 脱氮过程包括以下三个环节: (1) 氮原子由钢液向气-液界面扩散; (2) 氮原子在气-液界面吸附,并结合成氮分子再从界面脱附; (3) 氮分子向气相扩散。 其中环节(1)为脱氮的限制性环节,即脱氮的动力学由氮原子向气-液界面扩散传质控制。 3、冶炼过程钢液氮含量的变化 3.1电炉冶炼时期氮含量变化 在熔化期,电极下方固体料熔化塌落时无炉渣保护,金属液滴直接与炉气接触,有利于氮的溶解。炉气中的氮气在电弧的作用下直接分解,为钢液吸气创造了优越的环境,所以钢中氮含量在熔化过程中增加。 在氧化期,由于氧化期吹氧脱碳反应迅速,熔池剧烈沸腾,此时脱气速度大于吸气速度,加之熔池渣层形成,从一定程度上隔绝了钢液与炉气的直接接触,钢液氮含量逐渐降低。但到了氧化末期,脱碳速度降低、CO量减少且氧化渣变稀薄,炉气中氮气量增加,钢中氮含量稍有回升。 3、冶炼过程钢液氮含量的变化 3.2 LF精炼炼时期氮含量变化 LF精炼过程虽有氩气搅拌,但熔池仍相对平静,脱气能力差。精炼过程处在较高的冶炼温度下,同时氩气搅拌使得钢液有机会与炉气直接接触,造成增氮,并且期间所加入的渣料、合金和脱氧剂等本身就含有一定量的氮,所以LF精炼过程中钢液氮含量不可避免的增加。 3、冶炼过程钢液氮含量的变化 3.3 VD真空脱气时期氮含量变化 VD抽真空脱气处理时,真空室内氮的气体分压降低,溶解在钢液中的气体就会扩散出去,从而降低了钢液中气体含量。真空状态下氢的脱除效率较高,但由于氮的原子半径大,扩散速度慢,同时氮多以氮化物状态存在,真空脱氮效率不如脱氢高。 4、生产中部分因素对钢液氮含量的影响 4.1 电炉铁水配比对钢中气体含量的影响 对铁水成分偏差不大、生产过程无异常的不同铁水配比炉次进行出钢前气体含量分析,结果见图1。在铁水配比40%以下时,随着铁水比增加,出钢氮含量明显降低,这是由于冶炼炉料的整体配碳比升高,氧化期碳氧反应剧烈脱气效果提高;但在铁水配比大于40%以后,受电炉炉膛限制,提高配铁比后供氧强度并不能同比例增加,熔池沸腾剧烈程度一定,只能增加脱气时间,出钢氮含量降幅减缓。 4、生产中部分因素对钢液氮含量的影响 4.2LF精炼周期对钢液氮含量的影响 对同一钢种Q345R,相同氩气搅拌强度,不同精炼周期情况下精炼毕氮含量的变化进行取样分析,结果见图2。随着精炼周期的延长,钢液中氮含量增加,主要是因为经铝脱氧后,钢液中的溶解氧降低,氧的表面活性作用下降,抑制吸氮界面反应的能力降低,有利于钢液吸氮,随着精炼周期的延长,脱氧后的钢液与大气接触的机会增多,钢液氮含量增加。 4、生产中部分因素对钢液氮含量的影响 4.3合金加入量对精炼毕钢中氮含量的影响 对于钢液中氮的活度系数而言,Cr、Mo、Mn、Ti、V等对氮的作用是降低钢中氮的活度系数,提高氮在钢种的溶解度,而B、C、Ni、P、S、Si等元素的作用则相反。同时目前使用的增碳剂、脱氧剂和合金中都含有一定量的氮[3](如表1),在精炼增碳、脱氧和合金化过程都可能造成钢液增氮。对相同生产条件不同合金含量Cr-Mo系钢种炉次进行取样分析,结果见图3。随着钢液中加入合金量的增加,主要是Cr、Mo、Mn元素的含量增加,钢液的氮含量有增长趋势。 4、生产中部分因素对钢液氮含量的影响 4.4、VD真空初始氮含量对钢中终

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