1与0手培训教材.pptx

7手法+8浪费;七大手法;引言：IE简介;引言：IE简介; ;健忘 误解产生的错误 识别错误 新手错误 故意的错误;;差错预防- 示例 ;这个防呆案例是在割草机的把手上设立一个安全拉手，启动割草机必须反拉这个拉手，一离开这个拉手，在3秒之内割草机的刀片就会停止运转。;10;;1.手法名称 流程程序法，简称为“流程法” 2.目的 学习以符号及有系统化的方法，来观察记录一件工作完成的过程。 3.意义 流程图为一种图表，以适当之符号来表现，观察及记录一件工作完成的过程。 4.应用范围 4.1该件工作必需经历一个以上的不同地点的动作，才能完成。 4.2该件工作，必需经由一个以上的人来完成。;;;工序分析的改善：;■动线分析的实施将人走过的地方划线; ;;思考： 1、结合美的的情况，如何降低生产库存？ 2、仓储与总装生产交接时，点数时间减少的问题。 3、在分厂如何减少搬动。; ;237S;改善前价值流分析;改善后价值流分析;3、人机法概念;3、人机法概念;3、人机法概念;;手法名称：动作改善法,简称为“动改法”， 省力动作原则, 省时动作原则, 动作舒适原则, 动作简化原则;4、动改法概念;4、动改法概念;;动作改善的方法;“动作经济原则”的总结;　 我们生产线上的动作改善点;适用动作经济原则的“注意事项”;1.手法名称:双手操作法，简称为“双手法” 2.目的:学习有系统的记录人体双手（足）动作的过程。 3.意义:以图表的方式，来记录操作者双手（足）的动作过程，藉此记录来做进一步之分析及改善。 4.应用范围: 4.1适用于以人为主的工作; 4.2专注于某一固定工作地点之研究; 4.3该件工作有高度重复性　　;5.双手作业分析的特征 主要研究对象是操作者的双手 借助于双手作业图进行分析 6.双手作业分析的目的 研究操作者双手的动作使其平衡 发掘“独臂式”的操作 发现拌手，找寻笨拙而无效的动作;双手作业分析要点与改进;1.手法名称: 5W1H法；又称5 * 5何法；又称质疑创意法；简称五五法. 2.目的: 熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.;3 基本观念 ＊ 头脑就像降落伞,○○○只有在开放的情况下才工作○○○. ＊ 工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足. ＊ 当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识. ＊ 一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.;;;研究目的： 确定机器设备利用率 确定宽放 建立时间标准 主要内容： 工作抽样的程序和方法 工作抽样应用案例;; ;何谓连续观测法？;连续观测法的应用;;■工作抽样法优点 1、可以节省观测的人力、物力和时间； 2、不需要高深的学问与技术即可进行操作； 3、不需要做连续的时间观测； 4、能并行观测多个对象； 5、比较不会造成观测对象的不安，能较好地反映真实的状态。 ;工作抽样法实施步骤;对象;工作抽样法的应用例子;员工饱和度分析，定员定岗;仓储物流人员定员定岗例子;八大浪费;目录;2/22;ダ;有不良材料延迟作业. ;;;;汽车制造业是典型的流水线生产企业;;钢铁制造企业是典型的流程制造企业;（三）重入离散型电子制造企业;;离散型机械制造企业布局带来的问题？;后推式生产 事后管理; ·超前生产的浪费 → 库存/搬运/管理;设备的故障; 运转设备的监视;为什么发生浪费? ;;; 三不改善事例-(3);1;①制造过多;1)制造过多（早）的浪费;9/22; 计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题 ;2)库存降低会暴露问题;空闲时多制造的部分﹔设备状态良好时连续生产﹔ 认识错误:提前生产是高效率表现﹔大量库存才保险;“库存”作为资产是有价值﹐但过多则会面临以下风险﹕降低资金周转速度﹔占用大量流动资金﹔利息损失﹔增加保管费用﹔容易变质劣化;面临过时的市场风险﹔;库存三不: 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购; 搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献 约85%搬运灾害 搬运灾害 其它2 约25%-40%是搬运费 工厂灾害;有些人利用传送带的方式来减少“搬运” 此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决 生产流水化同步化是减少搬运的根本之道;4)不良品的浪费;4)不良品的浪费; 带来的问题 材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、挑选、追加检查 额外的检查预防人员 降价处理 出货延误取消定单 信