连铸凝固过程热力耦合有限元模拟.DOCVIP

连铸凝固过程热力耦合有限元模拟 罗歆1 陈永2 沈厚发1 1．清华大学 机械工程系，先进成形制造重点实验室，北京100084；2．攀枝花钢铁集团公司，四川 攀枝花 617067 摘要：本文建立连铸结晶器与铸坯热力耦合模型并编写相应的有限元程序，以铸坯和结晶器之间的间隙热阻为纽带，考虑保护渣凝固对接触热阻和渣膜热阻的影响，分析大方坯连铸结晶器内的传热过程和坯壳的应力分布。模型预测的坯壳厚度和实验结果吻合较好，并用于分析不同拉速下铸坯的温度场和应力场。结果显示，提高拉速会导致坯壳厚度下降和角部裂纹趋势增加。 关键词：大方坯 连铸 结晶器 传热 热力耦合分析 有限元 目前，连铸已经成为钢铁生产中的主要技术。在连铸过程中，钢水从水口进入结晶器，在结晶器中凝固形成一定形状和厚度的坯壳，再通过二次冷却，直至完全凝固。连铸过程对设备和控制参数的要求很高，不合适的连铸参数会导致产品缺陷。裂纹是主要缺陷之一，很多情况下与结晶器中铸坯的传热和变形过程有直接关系。铸坯在结晶器中的传热和变形相互影响，必须耦合分析，联系这两个过程的纽带是铸坯和结晶器之间的间隙传热。 由于工厂实验的困难和昂贵，许多数学模型被用于分析结晶器中的热力耦合过程。王恩刚等[1]根据变形计算得到的气隙厚度修正Savage的热流分布公式，分析了铸坯在结晶器中凝固时的温度场和应力场。荆德君[2]、Han[3]、Li[4]等的