产品精制操作规程.doc

产品精制操作规程 目录 第一章 工艺技术规程 1.1 装置概况 1.1.1 装置简介 1.1.2 工艺原理 1.1.3 工艺流程说明 1.1.4 工艺原则流程图 1.2 工艺指标 1.2.1 原料指标 1.2.2 半成品、成品指标 1.2.3 公用工程指标 1.2.4 主要操作条件 1.2.5 原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标。 第二章 操作指南 第三章 开工规程 3.1 开工统筹图 3.2 开工纲要（A级） 3.3 开工操作（B级） 3.4 说明（C级） 第四章 停工规程 4.1 停工统筹图 4.2 停工纲要（A级） 4.3 停工操作（B级） 4.4 说明（C级） 第五章 单元操作法 固定床催化剂碱液的浸泡 活化剂的配制 二硫化物排放方法 退碱操作 固体碱催化剂的干燥 脱硫醇的操作 汽油精制正常操作 液化气精制部分正常操作 液化气精制质量控制 第六章 基础操作规程 6.1 机泵的开、停与切换操作 6.1.1 离心泵的开、停与切换操作 6.1.2 计量泵的开、停与切换操作 6.2 冷换设备的投用与切除 6.2.1 水冷换热器的投用与切除 6.2.2 空气冷却器的投用与切除 6.3 加热炉的开停与操作 6.4 关键部位取样操作程序及注意 第七章 事故处理预案 7.1 事故处理原则 7.2 紧急停工方法 7.3 事故处理预案 7.4 事故处理预案演练规定 第八章 仪表控制系统操作法 8.1 DCS系统概述 8.2 主要工艺操作仪表逻辑控制说明及工艺控制流程图（PID） 8.3 装置自保的逻辑控制规程 8.3.1 装置自保的逻辑控制图 8.3.2 装置自保的逻辑控制说明 8.3.3 机组自保的逻辑控制说明 第九章 安全生产及环境保护 9.1 安全知识 9.2 安全规定 9.3 装置防冻凝措施 9.4 本装置历史上发生的主要事故、处理方法及经验教训 9.5 本装置易燃易暴物的安全性质：爆炸范围、闪点、自燃点 9.6 本装置主要有害物、介质（易燃易爆、有毒）的有关参数 9.7 本装置污染物主要排放部位和排放的主要污染物 第十章 附录 10.1 设备明细表 10.2 主要设备结构图 10.3 装置平面布置图 10.4 可燃气体和硫化氢报警仪布置图 10.5 装置消防设施布置图 10.6 安全阀定压值 10.7 控制参数报警值 10.8 常用基础数据 第一章 工艺技术规程 1.1装置概况 1.1.1装置简介 本装置中汽油精制、液化石油气精制和干气脱硫部分是由中国石油总公司洛阳设计院设计，在原80万吨/年重油催化裂化装置配套设施的基础上改扩建为140万吨/年重油催化裂化配套汽油精制装置，扩建后汽油精制处理能力为48.36×104t／a，液化气精制处理能力为17.94×104t／a，干气脱硫处理能力为12.0×104t／a。 1.1.2工艺原理 1.1.2.1汽油精制部分 汽油脱硫醇采用预碱洗脱硫化氢、固定床无碱Ⅱ型脱硫醇工艺，其基本原理：？ 无碱液脱硫醇工艺是先把催化剂载体活性炭装进反应器，再将(催化剂)磺化酞菁钴碱液浸渍在活性炭上，抽出多余的碱液从而制备成固定床催化剂，催化汽油经预碱洗脱除H2S后的原料与空气、活化剂在静态混合器中充分混合后进入反应器使原料油、活化剂及催化剂(磺化酞菁钴)处于均相体系的情况下进行氧化作用，该均相氧化排除了因存在两相必须的相转移，因而对包括高分子硫醇在内的所有硫醇的氧化都是有利的。 1.1.2.2 干气液化气脱硫部分 干气及液化石油气脱硫采用胺法脱硫，脱硫溶剂选用国内新开发的复合型甲基二乙醇胺（MDEA）溶剂。该溶剂是以MDEA为基础组分加入适量添加剂改善胺溶液的脱硫选择性，抗降解和腐蚀能力，此外还加入微量辅助添加剂以增加溶剂的抗氧化和抗发泡能力。 1.1.2.3液化石油气精制部分 在现有预碱洗脱硫化氢、催化剂碱液抽提脱硫醇工艺的基础上，设置固体碱脱硫塔，可大大降低碱渣的生成量。采用两段碱洗及催化剂-碱液抽提催化氧化脱硫醇工艺，催化剂碱液经再生后循环使用，产生的少量碱渣与汽油精制部分的碱渣一并送至碱渣处理部分统一处理。 1.1.3工艺流程说明 1.1.3.1汽油精制部分 自140×104t/a自催化裂化装置来的汽油，先进入汽油一碱液混合器(MI3l01)与10％的碱液混合，以脱除其中的硫化氢。汽油和碱液进入预碱洗沉降罐(V3l01)沉降分离，分离出的碱液循环使用，产生的碱渣间断自压至碱渣罐(V3106)用泵间断送至碱渣处理部分统一处理。 脱硫化氢后的汽油注入活化剂后，平均分两路经汽油一空气混合器(MI3102、MI3102