第四章 粉碎工艺技术发展.ppt

4.1原料破碎技术 4.1.1破碎的基本概念 （1）定义与意义； （2）破碎的方法与分类； （3）破碎比； （4）粒径的测量与表示方法. 小结：实践和理论证明“多破少磨”是提高粉碎效率，降低综合能耗的基本原则。 4.1.2主要破碎设备 4.1.2.1鄂式破碎机； 4.1.2.2锤式破碎机； 4.1.2.3反击式破碎机； 4.1.2.4原料破碎的新型单段锤式破碎机。 （1）基本结构： a. 具有大质量的全回转型锤头； b.适中的回转线速度（35~38m/s）、足以支托大 块矿石的转子体； c.具有全封闭的排料篦子以保证破碎比； d有进铁保护装置。 (2)天津院开发的新型TPC,TLPC单段锤式破碎机： a 用给料辊承受进机大块的冲击载荷，减轻了转子载荷； b 上腔有一道整体式反击板和带齿形内衬的破碎板，破碎工作角达140°，从而提高了上腔破碎比； c 排料篦子是顺向蓖缝内面带齿的板式结构，其排料能力较大，篦缝不易堵塞，坚固结实，而且寿命较长； d 异物排除门装于排料篦子之后，并处于常闭状态，可以将转子带来的铁件排出； e 具有全面击料的转子，破碎效率高于常规转子； f 工作中负荷极稳定，大块进机时，电流基本不发生大的波动，因而装机功率可下降20%左右。 主要性能与经济指标： 增大入料粒度 （最大进料粒度1100×1100×1500）; 增大对原料的适应性（水分和含泥量）； 提高破碎效率，降低电耗和金属消耗量 （单位电耗~0.8kwh/t,锤头寿命~9.8Mt）; 改进结构，提高工作可靠性，易于维修。 对粉磨生料的要求有以下几点： 一 是要达到规定的颗粒大小（可以细度、比表面积等表示）； 二 是不同化学成分的原料颗粒混合均匀； 三 是粉磨效率高、耗能少、工艺简单、易于大型化。由于生料粉磨设备、土建等建设投资高，消耗能量大（大约占水泥生产综合电耗的1/4以上）。 因此采用高新技术，优化生料粉磨工艺，对水泥工业现代化建设有着干分重要的作用和意义。 4.2.2新型干法水泥生产中生料粉磨系统的技术发展 1.原料的烘干和粉磨作业一体化，烘干兼粉碎磨机系统得到了广泛的应用。并且由于结构和材质方面的改进，辊式磨得到了新的发展 2 .磨机与新型高效的选分、输送设备相匹配，组成各种新型干法闭路粉磨系统，以提高粉磨效率，增加粉磨功能的有效利用率。 3.设备日趋大型化，以简化设备和工艺流程，同窑的大型化相匹配。 4.采用电子定量喂料称，采用X荧光分析仪-电子计算机自动调节系统控制原料配料，为入窑生料成分均齐稳定创造条件。 5.磨机系统操作自动化，应用自动调节回路及电子计算机控制生产，代替人工操作，力求生产稳定。 预烘干风扫磨工艺流程见图2： 中卸烘干磨结构示意图 如下: 图4: 辊式磨 辊压机作业示意图 4.3水泥粉磨技术 4.3.1水泥粉磨系统的类型和特点 （1）闭路钢球磨系统 闭路钢球磨系统如图 1所示， 它是由管磨机提升机 、选粉机和风机等主要设备所组成 ，在粉磨过程中，粗粒物料几次通过磨机， 它具有减少水泥过粉碎， 避免发生颗粒凝聚和粘仓、 粘研磨体等缺点。 有利于生产高细度水泥 ，改变生产水泥的品种， 提高粉磨效率。 随着生产的大型化 ，磨机直径和生产能力都有很大的提高， 选粉机规格也必须相应扩大 ，但是过大规格的选粉机在工艺布置及安装方面都会带来困难 ，因此有人提出闭路粉磨系统 ，采用 2台或3 台选粉机的工艺流程， 同时也期望通过采用选粉机并联的办法， 降低选粉机负荷， 提高选粉效率 。但是 ，由于一次选粉很难将细粉完全分离 ，在一定喂料细度下， 即使降低负 荷，回粉细度也变化不大，选粉效率也提高不多。 显而易见 ，如果通过选粉机串联， 降低一次选粉后的回料再次选粉， 就可以避免细粉的循环 ，改善生产状况， 避免出现颗粒凝聚 ，使选粉机总的选粉效率提高， 磨机产量也得到提高 ，并有利于在不减少磨内物料流量情况下， 生产高细度水泥 。研究认为 由一 台双仓管磨和一台提升机 、一台选粉机组成的提升循环磨， 是过去水泥工业使用得最广泛的闭路循环粉 磨系统，但从经济观点分析，由于这个系统中，回磨的粗粉中含有大量细粉，对粉磨过程起着负作用，所以并不是一个最佳系统。如果在这个系统中，再加上 一台提升机和一台风动式选粉机，用于处理第 一台选粉机的回粉，这样细粉产品就来自两台选粉机，而回磨粗粉