后钢板弹簧吊耳钻孔工序夹紧设计.docxVIP

目录一．零件的分析11.1 零件概况及功用11.2零件的工艺分析2二．工艺规程设计32.1 确定毛坯的制造形式32.2 基面的选择32.2.1粗基准的选择42.2.2精基准的选择42.3 制订工艺路线52.3.1 工艺难点及解决方案52.3.2 确定工艺路线52.3.3 工艺路线分析62.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定62.5 确定切削用量及基本工时7三．夹具设计133.1定位基准的选择143.2切削力及夹紧力的计算143.3定位误差分析153.4夹具设计以及简要说明153.4.1 V型块定位及手动夹紧部分设计153.4.2钻套、衬套以及钻模板设计163.4.3其他部分设计173.5夹具问题分析17四．课程设计总结18五．参考文献19一．零件的分析1.1 零件概况及功用本设计的选题是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳（零件编号831010），是汽车后钢板部分的重要零件，材料是35钢，重量为2.6kg。该后钢板弹簧吊耳在汽车中的主要功用有三：(1)随着载重重量的增加，能使后钢板基体得以在长度方向上扩展；(2)吊耳与弹簧相接，且承受后桥重量，可以起到减震、缓冲的功用；(3)导向功能。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量及加工精度会影响汽车的性能及寿命，甚至会影响到运输物的稳定性和驾驶员的舒适性。 后钢板弹簧吊耳零件示意图后钢板弹簧吊耳零件效果图1.2零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：两外圆端面的铣削，钻削加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为,的孔表面粗糙度要求为。其中主要加工表面为的孔。（2）以孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：两个的孔，两个的孔，两个孔的内外两侧面的铣削，宽度为4的开口槽的铣削，在两个中心线上有的同轴度要求。其中两个的孔表面粗糙度要求为，两个孔的内侧面表面粗糙度要求为，两个孔德外侧面表面粗糙度要求为，宽度为的开口槽的表面粗糙度要求为。其中主要加工表面为两个的孔和两个孔的内侧面。（3）将所有技术要求归纳如下： 技术要求总表加工表面尺寸技术要求公差及精度等级表面粗糙度形位公差/两外圆端面IT126.3IT91.6IT1212.5孔外侧面IT1250孔IT91.6◎A孔IT12开口槽IT1250二．工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件为后钢板弹簧吊耳，考虑到零件在工作过程中要承受冲击载荷，为增强零件的强度和抗冲击能力，故毛坯选用锻件，零件材料为35号钢，硬度（HBS）149～187。又由于零件年产量4000件，属于大批生产，故可以采用模锻成型，从而提高生产效率、保证加工精度。2.2 基面的选择分析零件精度要求及零件功用可知，零件的主要加工表面为孔系及各孔的端面。加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，由于一般来说保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。所以该类零件的加工过程大体为：先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。2.2.1粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，选择后钢板弹簧吊耳60mm外圆端面作为粗基准。先用两平面同时卡紧外圆定心，然后以V型块定位卡紧，再撤去上述两平面铣削60mm外圆端面。此后则用端面定位加工mm工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。2.2.2精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题，根据该弹簧吊耳零件的技术要求，选择加工后的60mm两外圆端面作为精基准。2.3 制订工艺路线2.3.1 工艺难点及解决方案（1）对于该轴对称型的零件，要求毛坯一定按对称制造，因此铣销60左右两外圆端面时，两端面应关于中心面对称，而找到毛坯中心面是一个难点。在制订工艺路线之前，拟将该工艺难点的解决归于夹具的设计，可在