moldflow课件——第一章 注塑成型基础知识.ppt

第一章注塑成型基础知识 注塑成型机 注塑成型过程 注塑成型模具 注塑成型工艺条件 常见制品缺陷及产生原因 注塑成型机 注塑成型机分为柱塞式和螺杆式，由注塑系统、锁模系统以及模具组成。 注塑系统 —是注塑机的主要部分，它能够使树脂原料在柱塞或螺杆的推动或旋转推进下均匀塑化，在高压下快速注入模具。 锁模系统 —注塑机上实现锁合模具、启闭模具和顶出制件的机构。 模具 —模具是为了将树脂原料做成某种形状而用为承接射出树脂的部件。 注塑成型机 注塑机选择相关参数设定 机器锁模力: 如果分析超过预设值; 其分析结果会提出警告 塑料/液压压力比: 使用分析决定实际上塑膠壓力在整個週期之設定 塑化 —塑料在料筒内经加热达到良好可塑性的流动性的流动状态的全过程。 充填 充填时间是指注塑机螺杆向前移动起，直至模腔被塑料熔体充满为止。 重要参数：熔体温度、注塑压力、填充时间。 保压 从充填结束后到开模前的这段时间。 充填结束后以某一压力维持住螺杆直到浇口冷却凝固所需的时间称为“保压时间”、所需的压力称为保压压力。 弥补材料本身的可压缩性及冷却收缩 Injection Molding Process 冷却 保压结束后压力开始释放,一直到成品固化到足以顶出时所需的时间称为冷却时间 也是一般所称的固化时间(Cure Time) 开模时间 指整个过程包括动模后移，模具打开，成品顶出及移出，模具关闭等 注塑成型周期 注塑成型模具 注塑成型模具（浇注系统） 模型 成型工艺参数 温度 熔体温度: 从喷嘴射出的熔体温度 模具温度 压力：注塑压力、保压压力、背压 时间：注塑时间、保压时间、冷却时间、开模时间 冷却时间: 影响模具冷却 开模时间: 影响模具冷却 常见制品缺陷及产生原因 一、短射 短射是反映由于模具模腔填充不完全造成制品不完整的质量缺陷，即熔体在完成填充之前就已经凝结。 原因： 浇注系统设计不合理，使流动受限，流道过早凝结； 出现滞流或者制品流程过长、过于复杂； 排气不充分； 模具温度或者熔体温度过低； 成型材料不足，注塑机注塑量不足或者螺杆速率过低‘； 注塑机缺陷，入料堵塞或者螺杆前端缺料等。 常见制品缺陷及产生原因 短射措施： 避免滞流现象的发生； 尽量消除气穴，将气穴放置在容易排气的位置或利用顶杆排气； 增加模具温度和熔体温度 ； 增加螺杆速率，螺杆速率的增加会产生更多的剪切热，降低熔体粘性，增加流动性； 改进制件设计，使用平衡流道，并尽量减小制件厚度的差异，减小制件流程的复杂程度； 更换成型材料，选用具有较小粘性的材料，材料粘性小，易于填充，而且完成填充所要求的注塑压力也会降低； 增大注塑压力最大值。 常见制品缺陷及产生原因 二、气穴 气穴是指由于熔体前沿汇聚而在塑件内部或者模腔表层形成的气泡。 原因： 跑道效应； 滞流； 排气不充分； 流长不平衡； 措施： 平衡流长； 避免滞流和跑道效应的出现，对浇注系统作修改，从而使制件最后填充位置位于容易排气的区域； 充分排气，将气穴放置在容易排气的位置或者利用顶杆排放气体。 常见制品缺陷及产生原因 三、熔接痕和熔接线 当两个或多个流动前沿融合时，会形成熔接痕和熔接线。 原因： 由于制品的几何形状，填充过程中出现两个或者两个以上流动前沿时，很容易形成熔接痕或者熔接线。 措施： 增加模具温度和熔体温度，使两个相遇的熔体前沿融合得更好； 增加螺杆速率； 改进浇注系统的设计，在保持熔体流动速率的前提下减小流道尺寸，以产生摩察热。 常见制品缺陷及产生原因 四、滞流 滞流是指某个流动路径上的流动变缓甚至停止。 原因： 流动路径上出现壁厚差异，造成薄壁区域填充变慢或者停止填充，熔体流动变慢，冷却速率加快，粘度增大，从面使流动更加缓慢，形成循环。 措施： 浇口位置远离可能发生滞流的区域，尽量使容易发生滞流的区域成为最后填充区域； 增加容易发生滞流区域的壁厚，从而减小其对熔体流动的阻力； 选用粘度较小的成型材料； 增加注射速率以减少滞流时间； 增大熔体温度，使熔体更容易进入滞流区域。 常见制品缺陷及产生原因 五、飞边 飞边是指在分型面或者顶杆部位从模具模腔溢出的一薄层材料。 原因： 模具分型面配合性差，模具变形或者存在阻塞物； 锁模力过小，锁模力必须大于模具模腔内的压力，有效保证模具闭合； 过保压； 成型条件有待优化，如成型材料粘度、注塑速率、浇注系统等； 排气位置不当。 措施： 确保模具分型面能很好的闭合； 避免保压过度； 选择具有较大锁模力的注塑机； 设置合适的排气位置； 优化成型条件。 常见制品缺陷及产生原因 六、跑道效应 跑道效应指在制件薄壁区域未充满之前熔体已经完成了对厚壁区域的填充。 原因： 是典型的流动不平衡现象，会产生气穴和熔接线； 措