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对抽油机井断杆认识和自扶对策探究 　　摘要：油田高含水开发期，抽油机井杆断频繁造成扶井作业持续增加。抽油机井抽油杆柱的断脱是影响油田正常生产的主要因素之一。针对目前孤岛采油厂孤一管理区打捞抽油杆的扶井工作中存在的问题，采取了有效的措施，取得了良好的效果，提高了油井扶井成功率，对于控制躺井、降低作业费用、减少停井时间、提高采油时率等都取得了较好的效果。 关键词：抽油机井 光杆 断脱 扶井措施 1 对抽油机井断杆的认识 1.1管理不当导致杆断 抽油机井的日常管理如单井加药、热洗井管柱、热洗地面管线、控制生产套管压力及操作方式，在这些工作中，其中某一个环节出现漏洞或管理不善，都可能出现断杆或断管的现象。 （1）洗井后加防蜡剂，若加药不合理会造成药的浪费而未达到工作的预期目的，同时也增加了单井成本。加药质量不高反映在药的本身质量、药的单位量次不正确及加药时间的不规范。 （2）管柱结蜡导致油管重量增加，管内压力增加，阻力增大，迫使油管伸长到极限而从油管的薄弱环节断裂。油管内结蜡厚度增加的同时，抽油杆的负荷也随之增加，这时随着负荷增加到极限后，抽油杆较弱的部位就会发生断裂。 （3）热洗质量不好，具体反映在热洗流程操作有误，热洗温度不够，热洗程序不适当，热洗时间较短，热洗泵排量较小。 （4）并口盘根过紧或在加盘根时用铁器工具使光杆部位受到损伤，造成光杆断杆事故。 （5）不合理的生产套管气压力及操作也会导致杆断和管断的事故发生。此类情况通常是指易出砂的井，由于急放套管气或量油急关、急放不平稳操作，造成井底激动而形成砂卡或砂堵现象，这种现象是造成断杆的原因之一。 1.2录取示功图和维修操作不规范 （1）测示功图操作不规范，如测示功图不减负荷，用豁口短接直接顶在防掉卡子上而不停抽油机塞动力仪传感器，这样势必会给安全生产留下隐患，尤其是抽油杆的负荷明显增加。瞬间负荷的增大促使抽油杆在疲劳运行中发生断裂，杆断也可诱发油管断。 （2）不按操作规程进行维修和操作，如调防冲距一项，按操作规程应该是将光杆一段一段地缓慢下落，而操作人员为了图省事，将光杆的方卡子松开一次下落到底，强大的冲击力直接作用在油管上，很容易使衔接部位发生磨损或疲劳损伤；井口光杆不对中也是造成光杆磨损的原因之一；防冲距不合理，刮碰井管也可以造成抽油杆断或脱扣现象。 1.3施工质量不达标 正确选择和配用抽油机井的抽油光杆、抽油杆和油管，选择厂家信誉好、质量合格达标的碳钢抽油光杆和抽油杆及油管。抽油光杆和抽油杆的最外层均镀有防腐层，如果在搬运和安装过程中不妥当就会造成某一部位的损伤，在井液长期的浸泡中，损伤部位的强度逐渐减弱，一但发生较大作用力时，被腐蚀的部位会因强度不够而发生断裂。在油井作业施工时，没将油管接头拧紧或抽油杆接头上紧，都可以造成管杆断或脱的现象发生。 3 扶井对策与管理措施 3.1 自扶措施 3.1.1加工打捞工具 目前抽油井井内抽油杆绝大部分为∮22mm，其接箍外径为∮46mm。对现有抽油杆打捞筒进行加工改造，即可对抽油杆接箍断、扳手方径处断等情况进行打捞扶井。我们加工了∮ 46mm捞筒牙片，并且打捞筒下部最小内径加工为∮47mm，保证其能引入∮22mm接箍进入捞筒，捞筒内通径自下而上为锥度逐渐增大为∮54mm，捞筒外径为∮60mm，当捞筒下入井内至打捞位置引入∮22mm杆接箍时压缩弹簧，上提杆柱牙片抓获接箍实现打捞。所以，当杆断鱼顶为接箍、推承面台肩时都能够直接抓捞接箍从而实现打捞扶井。 3.1.2使用吊车扶井 目前采油队捞杆扶井工作依靠16t吊车实施，抽油杆断在中下部的井，如果进行扶井施工，一是占用吊车时间长，二是工作量大，一般这种情况只能上作业处理。目前平均泵深为829m，抽油杆根数在100根左右，假设最下部抽油杆断需打捞扶井时，用吊车施工，起出原井抽油杆100根、下打捞杆柱100根、起出打捞杆柱100根、更换抽油杆下完井杆柱100根，总计400根抽油杆左右，占用吊车时间长，劳动强度非常大。 3.1.3 深部抽油杆本体断扶井难度大 GD1-2-503井，正常生产时：∮44×3×4×1199. 3m，日产液量9.8t，日产油量3.7t，含水62.2%，液面841m，电流42/37，套压0. 8Mpa，回压0. 9Mpa。泵上油管为于62mm，抽油杆为多19×96.82m+∮22×1088. 32m。2011.7.27日发现计量不出，测液面在井口，电流55/32，憋压不起，下放光杆1. 80m不能卸载。认为深部抽油杆本体断，在下放光杆的过程中，断抽油杆相互错开。2010.8.8日作业队起原井发现泵固定凡尔脱。分析原因及经验教训：扶井时可打开套