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梁板整体顶升更换支座技术研究和探究 　　摘要：我国部分桥由于年久失修，支座均有较大破坏，影响桥的整体受力。梁板整体顶升更换支座的技术，会使得桥面系整体结构得到加固，增强老桥的整体刚度。桥梁顶升技术是一项具有广泛应用前景的新型加固纠偏技术。 关键词：桥梁工程；整体顶升；更换支座；加固技术 中图分类号：K928.78 文献标识码：A 文章编号： 引言： 桥梁支座是连接桥梁上部结构和下部结构的重要构件，可谓一座桥梁的咽喉所在，关系重大，一旦出现病害，将影响到上下部结构的使用寿命和交通安全。在支座的处置技术中针对不可修复的损坏状况，就需要对支座进行更换，在一些主梁工作工况很好的情况下，如何很好地更换支座，确保桥梁的正常营运，将成为我们值得研究的课题。 一、桥梁整体顶升方案 1、顶升设备配置 顶升设备采用德国西门子同步顶升系统，本系统由双向液压系统（油泵、油缸、高压油管、高压接头等）、监测传感器、双作用薄型液压千斤顶、计算机控制系统等几个部分组成。 2、顶升方案 操作平台 围绕墩柱搭设简易双排脚手架，脚手架采用4.0-6.0m、φ48mm的普通钢管，沿墩柱四周成抱箍状，确保支架稳固后再进行引桥更换支座施工。 反作用力基础 梁底与盖梁底的空间高度满足20cm，利用盖梁作为反力基础，将薄型千斤顶放置在盖梁和梁板之间，用PLC整体顶升系统进行纵向逐联、横向同步顶升梁体，取出原支座，换入新支座。 顶升控制点布置 根据桥梁的结构特点，我们将按照桥梁体系3跨或4跨为一联进行整体顶升，每个桥墩分为2个控制点、桥台处为1个控制点，每个控制点放置14台双作用千斤顶（200T），分为一组。单片梁板两端各放置2个200t超薄型液压千斤顶，每片梁板可以提供800t的顶升力，满足施工要求。在不封路面，车辆正常行驶，不损坏桥体的的情况下进行桥梁底部支座的更换。 4跨1联作业 液压顶升泵站4台，每台泵站控制2个控制点，将泵站放置在两个桥墩立柱之间。 每组千斤顶设两个监控点，每个监控点配置一台拉线式传感器，精度为0.01mm顶升过程中实时检测并控制顶升高度及顶升速度。系统共提供16个位移检测装置，，液压顶升泵站将每片梁板的实际顶升高度采集，传输到控制系统中供电控系统做顶升位置闭环控制。用1台主控系统控制4台液压顶升泵站，提供计算机工控界面。 PLC同步顶升更换支座 二、同步顶升监控方案 1、顶升施工监控的目的 桥梁顶升施工监控的最基本要求是保证施工过程中桥梁结构的安全，施工结束后的桥梁线形和内力状态符合设计要求。 2、顶升施工监控的方法 ⑴、梁体监控的内容 梁体结构监控包含竖向位移监控、纵横向位移监控及应力监控。竖向位移及沉降监控采用直线数码位移传感器和苏光DS05精密水准仪；纵横向位移监控采用徕卡TM30高精密全站仪，应力监控采用数码应变表面传感器。 ⑵、梁体监控的方法 ①、梁板竖向位移监控 梁板各顶升点顶升高度的不一致将在结构内产生附加内力，因此在顶升过程中对结构的竖向位移进行监测是至关重要的。 ②、主梁应力监控 根据桥梁的受力特点，若支点处产生不均匀竖向位移时，在中间横隔梁部位将产生较大附加弯矩，因此梁板应力监控点布置在横隔板下缘与梁板相交的位置,全桥共布置19个监测截面，每跨1个。每个截面沿横向布置四个应力监测点。 应力监测采用HY-65B3000B数码应变表面传感器。它直接以数码方式将测量值传送给专门配置的数显表或计算机显示。有线/无线传送距离可达1km或更远。 （3）、监测频率 根据桥梁顶升工程的施工步骤，对以下施工工况实施监测： 桥梁称重：根据桥梁上部结构自重的分布特点，各顶升点承受的结构自重并不完全相同，因此为了防止结构发生不均匀竖向位移，在顶升施工实施之前应对上部结构进行称重，合理分配各顶升点的顶升力。 主梁顶升：在各顶升循环过程中，将对梁体竖向位移进行实时监测，监测数据由计算机通过专门的数据采集软件采集并实时显示，采样频率为5次/min。 顶升阶段完成：将主梁每升高1mm设为一个顶升阶段，最大高度控制在10mm以内。每一阶段顶升完成后，对桥面标高进行一次测量，确定各测点实际标高与设计控制值的误差。并通过液压系统对高程进行相应的调整。 顶升全部完成：根据以往经验，顶升至6-8mm后，可取出支座，对桥面标高进行一次测量，并通过液压系统对高程进行相应的调整，直至满足预定要求为止。 （4）、施工监控目标 施工监控总目标是支座更换完成后桥面曲线高程与设计值误差控制在±3mm以内。在顶升过程中，主梁每顶升1mm为一个阶段，每