制片不良改善报告.ppt

Quality assurance Designed to power you 制片工序不良项目改善报告 实施部门: 品质部 项目主导： 项目组长: 开始日期： 结束日期： 项目目录： 一.项目组织架构 二.项目进度 三. Define阶段 四. Measure阶段 五. Analyze阶段 六. Improve阶段 七. Control阶段 一.项目组织架构 D M A I C 组长：王家金 负责整个项目的组织开展，组员的培训指导，协调项目开展过程中的相关事宜,保证项目的进度和成功。 彭良立 负责部门间协调和联络,推进项目实施 组员： 黄雷 资料制作,员工培训,参加改善小组会议,提供改善建议， 组员： 王亮 资料制作, 员工培训, 参加改善小组会议,提供改善建议，会议记录。 组员： 胡康升 现场数据收集和改善执行，品质保证，参加改善小组会议,提供改善建议 组员： 张刚 现场数据收集和改善执行，品质保证。参加改善小组会议,提供改善建议 组员： D M A I C 二.项目进度表 时 间 Define Measure Analyze Improve Control 2011.12.20 清晰定义项目的 CTQ（项目的Y）、 目标和所需资源、 财务收益估算 2012.2.01 完成MSA、所有数 据收集、处理找 到大多数Xs 2012.3.20 识别和确认关键的 Xs 2012.04.15 消除或控制关键的 Xs 2012.05.30 标准化和采用SPC 控制关键的Xs D1.1 问题界定 D M A I C 统计制片工序7-12月(2011)6个月的生产数据，制片不良占了较大的比例，增加了制造成本。 不良品的處理方式：報廢 不良批的處理方式: 外观全检 D M A I C D1.2 客户需求 VOB声音 外部客户VOC 内部客户VOC(品质部) 1.通过项目来降低制片工序的不良率 2.降低因此不良导致的QA退货及客诉 1.制片工序不良率降到6000PPM以下 2.降低产品成本,提高产品合格率 1. 降低制片工序不良导致外观及性能不良 2.供应商的制程能力提升 3.供应商降低成本、提高品质 总结: 1.降低制片工序不良率 2.减少投诉 3.降低成本,提高品质 D1.2 选择理由 D2.1 CTQ 下一页将确定产生不良的关键CTQ D M A I C 统计11年7月到11年12月的数据，各CTQ百分比为： D2 问题过程 D2.2 CTQ 前 三 项 不 良 项 目 正极极片： 负极极片： D M A I C 破裂 y1 塞料 y2 颗粒 y3 关键CTQ的确定 y1所占比例:49.6% y2所占比例:26.7% y3所占比例:8.0% y2所占比例:43.5% y1所占比例:26.8% y3所占比例:24.4% 数据来源第7页 D2 问题过程 D2.3 指标定义 D M A I C CTQ“y”的计算方法 Y(制片不良率)=生产不良数/生产总数 Y=y1+y2+y3+...+ yn 注:Y的测量方法:目视和量具 D2 问题过程 D2.5 目标设定 D M A I C 制片工序正极片不良率月最佳水准为1.12％,负极片月最佳水准不良率为1.60%。 数据来源于第5页(Y的初始水平) D2.4 标杆 D2 问题过程 M1 测量系统分析（MSA) D M A I C M1.1缺點defect 定義 M1 测量系统分析（MSA) D M A I C M1.2极片破损计数型测量系统分析 测量系统可接受 1代表接受；0代表不接受 M1 测量系统分析（MSA) D M A I C M1.3极片颗粒厚度计量型测量系统分析 测量系统可接受 M2 制片工序流程图分析 D M A I C M2 制片工序流程 搅拌 涂布 辊压 裁片/分条 焊接 贴胶/折极耳 刷粉 卷绕 M3 要因分析 D M A I C M3.1可能要因-脑力激荡法 破裂 颗粒、塞料 M3 要因分析 不良项目 不良率 工序 平均不良率 备料正极极片不良 0.92% 备料 1.20% 备料负极极片不良 1.46% 制片正极极片不良 0.27% 制片 0.27% 制片负极极片不良 0.27% 卷绕正极极片不良 0.16% 卷绕 0.15% 卷绕负极极片不良 0.13% D M A I C M3.2制片各工序不良率对比 收集当前各工序制片不良比例 当前制片不良主要集中在备料工序段 M4 提出真因假设（说） D M A I C 假设1：原料不同、配比不同产生制片不良率不同假设2：涂布过滤网更换周期对制片不良率有影响假设3：辊压