玻璃熔制工艺原理.docVIP

描捅的燈制艮熠室 3.1玻璃熔制工艺原理 玻璃的熔制过程是将配合料经过高温加热形成均匀、纯净、透明并符合成型要求的玻璃 液的过程，是玻璃制造过程中的主要过程之一。熔制速度和熔制的合理性对玻璃的产量、质 量、合格率、生产成本、燃料消耗和池窑寿命等影响很大。玻璃的熔制过程包括一系列物 理、化学、物理化学反应过程，一般可分为5个阶段。 硅酸盐形成阶段配合料入窑后，在800?10001温度范围发生一系列物理的、化 学的和物理-化学的反应，如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石 英砂与其他组分之间进行的固相反应。这个阶段结束时，大部分气态产物从配合料中逸出， 配合料最后变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物。硅酸盐形成速度取决于配合料性 质和加料方式。 玻璃形成阶段当温度升到12001时，烧结物中的低共熔物开始熔化，出现了一 些熔融体，同时硅酸盐与未反应的石英砂粒反应，相互熔解。伴随着温度的继续升高，硅酸 盐和石英砂粒完全熔解于熔融体中，成为含大量可见气泡、条纹、在温度上和化学成分上不 够均匀的透明的玻璃液。 在浮法玻璃生产过程中，硅酸盐形成阶段与玻璃形成阶段之间没有明显的界限，即在硅 酸盐阶段尚未结束时，玻璃液形成阶段已经开始，并且硅酸盐形成进行得极为迅速，而玻璃 液形成却很缓慢。这是由于在实际生产中，配合料被直接投入到1300°0左右的投料池中， 硅酸盐形成极快（约3?5!^^)，而玻璃液的形成必须等待石英砂粒的完全熔解。因此要划 分这两个阶段很困难，所以生产上把这两个阶段视作一个阶段，称为配合料熔化阶段。 玻璃液澄清阶段随着温度继续升高，达到1400?15001时，玻璃液的黏度约为 IOPa ? s,玻璃液在形成阶段存在的可见气泡和溶解气体，由于温度升高，体积增大，玻璃 液黏度降低而大量逸出，直到气泡全部排出。 玻璃液均化阶段当玻璃液长时间处于高温下，由于对流、扩散、溶解等作用，玻 璃液中的条纹逐渐消除，化学组成和温度逐渐趋向均一。此阶段结束时的温度略低于澄清 温度。 玻璃液的均化过程早在玻璃液形成阶段时已开始，然而主要的还是在澄清后期进行。它 与澄清过程混在一起，没有明显的界限，可以看作一面澄清，一面均化，且澄清加速了均化 的进程，均化的结束在澄清之后，并一直延续到冷却阶段。此外，搅拌是提高均匀性的一个 很好的方法。 玻璃液冷却阶段将澄清和均化了的玻璃液均匀降温，使玻璃液具有成型所需的黏 度。在冷却阶段应不破坏玻璃液的质量。浮法玻璃冷却阶段结束的温度在1100?10501： 左右。 3.1.1配合料的熔化 3. 1. 1. 1 配合料的加热反应及初熔 玻璃熔窑内空间的热传导主要是通过火焰的辐射进行的。配合料表面层在热的辐射下很 快形成一层薄熔体，它的厚度仅有几毫米，在重力作用下往下流，同时从配合料堆的内部放 出的气体形成大气泡将熔体层穿孔，并将形成的熔体层从配合料上推开。 根据丹尼尔斯的测定，接近玻璃液的边界料层升温较快。最初加热时，边界层的升温速 度可达10001/1^?以后就减慢至101/1^出，接近稳定状态，即传给边界料层的热量大部 分用于补偿反应热、转化热以及加热内部料层所消耗的热量，并且大致保持恒定。 在配合料层内部的反应与表面不一样，这是由于料层的热导率小的缘故。根据实际测 定，201时松散料层的热导率为0.20界/(10.尺），紧密配合料层的热导率为0.32界/(@*尺）， 而玻璃的为0.77界/(0.尺），这也是为什么有人在积极探索配合料粒化的缘故，当然配合 料的粒化还对保持配合料的混合均勻度有利。如果窑上方为13001时，1000111厚的料层经 S20min,其温度还不到600€。 配合料下层较热熔体的前沿形成热分解而释放出的气体，渗入松散的料层空隙向上流动 时，先是将靠近熔化面的料层加热，而其本身则逐渐被冷却，随后冷的气体在上部料层正好 出现相反过程，即气体吸收热量而将上部料层冷却。在气流的影响下，配合料上层面要比下 层面熔化得快些。 如上所述，配合料层内部升温是比较缓慢的，有足够的时间进行熔化反应。一般来讲， 活性大的组分首先通过固相反应形成固溶体或共熔物，成为熔体后加速活性比较小的组分之 间的其他反应。 3. 1. 1. 2 多组分之间的反应 在浮法玻璃配合料加热反应过程中，单组分的变化比较清楚，多组分的固相反应和液 相、气相的反应则交错进行，是非常复杂的过程。 从单组分的加热反应看，其变化可归纳为以下几类： U)多晶转变对具有多种晶型的组分，在高温下可由一种晶型转化为另一种，如 SiO2, Na2SO4 等。 盐类分解各种碳酸盐、硫酸盐及硝酸盐等在各自分解温度下发生分解并释出气 体，同时参与固相反应。 游离水、吸附水、结晶水和化学结合水的逸出。 从多组分的加热反应来看，它不仅包括单