自动上料设备技术设计方案.docVIP

第 号 密 级： 档案号： 报告编号： 页 数： 非标设备技术设计方案 设备名称： 剪板机自动上下料 编 写： 审 核： 审 定： 设计单位（盖章）： 2014年11月 剪板自动上下料系统技术设计方案 1、设计依据 设计依据为项目工艺设计方案，设备名称为剪板自动上下料系统。 2、承担任务 （略） 3、技术特点和难点 力达现有剪板机为自动剪板，可编程，灵活性高，可实现一次设定，批量生产。但剪板机上下料全为人工搬运，工作强度大，剪板效率低，无法适应现有的生产工艺要求。 现有剪板工位处于车间中部，适当调整后可满足自动上下料系统安装空间要求，具备布置自动上下料系统的条件。 在设计自动上下料系统时，应注意以下关键技术和难点： 3.1自动上料应考虑两侧上料，为不同宽幅的板料交错上料提供条件； 3.2自动上料夹具应灵活可调，并满足不同规格垛料要求； 3.3上料垛料台应灵活可调，并便于人工或自动垛料； 3.4自动下料采用机械人拣板，并根据工艺要求分类垛料； 3.5电控系统应与原剪板机系统整合，集中控制，便于工艺更改和生产操作； 3.6各垛料台高度应与原剪板机相适应，上料机构应满足原剪板机的自动进料要求。 4、技术要求 4.1 概述 由于新增系统应与原剪板机相适应，在研制过程中，应充分了解原剪板机的电控系统；新增设备应在制造商厂内调试成功后，再运入工位总调。 4.1.1 组成 新增系统主要由上料系统、下料系统、电气控系统及附属装置组成。 4.1.1.1 上料系统 上料系统主要由左右垛料台、上料机架、上料台、气动系统组成。 左右垛料台主要由基础调节板、基础架、升降组件、垛料板、挡板、调节机构、电机座、电机（含减速机）、锁紧机构、附件等组成； 上料机架主要由基础调节板、基架、轨道组件、齿条组件、磁栅尺、行程调节机构、拖链、锁紧机构、附件等组成； 上料台主要由调节板、机架、伺服电机、传动组件、位移传感器、高程调节机构、气动取料头、锁紧机构、附件等组成； 气动系统主要由三联件、电磁方向阀、真空发生器、吸盘等组成。 4.1.1.2 下料系统 下料系统主要由左右垛料台、机器人、气动系统组成。 左右垛料台主要由基础调节板、基础架、升降组件、垛料板、挡板、调节机构、电机座、电机（含减速机）、锁紧机构、附件等组成； 机器人选用350N负载力、腕矩147N·m的产品； 气动系统主要由三联件、电磁方向阀、真空发生器、吸盘等组成。 4.1.1.3 电控系统 电控系统由控制柜、操作台及软件等组成； 4.1.1.4 附属装置 附属装置主要包括电缆及桥架、气管等。 4.1.2 功能及技术指标 4.1.2.1主要功能 (1)、整垛原料人工上料后，自动分张上料到剪板机的进料台，并进行定位； (2)、对上料进行检测、计数； (3)、对成品料进行堆垛、并分类； (4)、总体集成控制，并与原剪板机的控制系统进行通信，构成系统； 4.1.2.2技术指标 (1)、最大上料尺寸：1.2米×2.4米×1.5毫米； (2)、最大外形尺寸：7米×6米×3米(高)； (3)、原料垛高：≤0.4米； (4)、成品垛高：≤0.5米； (5)、垛台高：0.5米； (6)、垛料上料时间：≤50秒； (7)、下料垛料速度：≮8次/分钟； (8)、抓取速度：≮5次/分钟 4.1.3 接口 供电电源：380V，三相电，单台变压器供电； 系统接口：ethercat总线 4.1.4 图纸 技术设计图纸是根据现有条件和可研报告绘制的，主要体现总体结构形式，设备布置，针对主要难点，设计要点，系统原理，同时描述总体功能的实施方法，为后期详细设计提供依据。 技术方案设计图主要包括：总布置图（附图）、上料系统图、下料系统图、控制系统程序图。 4.2 特性 4.2.1物理特性 最大外形尺寸：7米×6米×3米(高) 重量：单次抓取上料不大于40Kg，单次抓取下料不大于15Kg； 供电：三相五线制，380V； 寿命：10年 检修间隔：日常维护，3个月；检修，一年；大修，5年 4.2.2可靠性 连续工作12小时或累计工作72小时内无故障；电机及一般电器元件2000小时内无故障；轴承寿命不小于6000小时