典型表面成形.ppt

典型表面切削成形 . 　　孔加工的方法较多，常用的方法有钻、扩、铰、镗、拉、磨、珩磨和研磨等。 1. 钻削 1)钻孔 钻孔(drilling a hole)是利用钻头在实体材料上加工内孔的工艺方法，应用非常广泛。 1 )钻孔的工艺特点 刀具简单，一般为麻花钻头，钻头直径0.05～80 mm，套料钻孔直径可达1000 mm。 因钻头刚性较差，钻孔时钻头易引偏，影响孔的加工精度。一般不应在斜面上钻孔，为防止钻头引偏，加工孔端面应与孔中心线垂直。有时为保证孔的加工精度，应使用钻套，以便钻头导向， 因钻头容屑槽窄小，应注意排屑及冷却润滑，以防钻头折断。在深孔加工时，往往采用一定压力的切削液冷却钻头，并带动切屑排出。 　　钻头刃磨时，应尽量使麻花钻的两主切削刃磨得对称，使两个主切削刃的径向力相互抵消，以防止钻头引偏及孔径扩大。 2)钻孔工艺的应用 钻孔多为粗加工，其加工精度为ITll—ITl3，表面粗糙度Ra 12.5～25μm，多用于螺栓孔、油孔的加工，内螺纹底孔也可用钻孔作为粗加工。 钻孔使用的机床有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床等。在单件小批生产中，中小型工件上的小孔(一般D13mm)，常用台式钻床加工；中小型工件上直径较大的孔(一般D50mm)，常用立式钻床加工；大中型工件上的孔，则应采用摇臂钻床加工；回转体工件轴线上的孔，多在车床上加工。 　　在成批和大量生产中，广泛使用钻模、多轴钻或组合机床进行孔的加工。 精度高、表面粗糙度小的中小直径孔，在钻削之后，常常需要采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。 (2)扩孔 用扩孔钻对已钻出、铸出、锻出或冲出的孔进行加工的方法，常作为铰孔等精加工前的准备工序和要求不 高的孔的最终加工。扩孔的加工精度可达IT10，表面粗糙度Ra3.2～6.3um。 扩孔的加工质量和生产率比钻孔高。因为扩孔钻的结构刚性好，刀刃数较多，无端 部横刃，加工余量较小(一般为2～4mm)，切削时轴向力小，切削过程较平稳，因 此可以采用较大的切削速度和进给量。扩孔能修正孔轴线的歪斜，采用镶有硬质合金刀片的扩孔钻，切削速度可提高2～3倍，大大提高扩孔的生产率。当孔径大于100mm时，就很少应用扩孔，而多采用镗孔 扩孔钻与麻花钻在结构上相比有以下特点： 1．刚性较好。 　　扩孔的吃刀量小，扩孔钻钻芯比较粗大，增加了工作部分的刚性。 2．导向性较好。 　　由于容屑槽浅而窄，可在刀体上做出3～4个刀齿，提高生产率，增强了扩孔时刀具的导向及修光作用，切削平稳。 3．切削条件较好。 　　扩孔钻的切削刃不必自外缘延续到中心，避免了横刃和由横刃引起的不良影响。轴向力较小，可采用较大的进给量，生产率较高。因此，扩孔比钻孔的精度高，表面粗糙度Ra值小，且在一定程度上可校正原孔轴线的偏斜。 (3)铰孔 是孔的精加工方法之一，其加工精度一般达IT6～IT8，表面粗糙度Ra为0.4～1.6μm。铰刀的刚性好，刀刃数目多，导向性能好且负荷均匀，制造精度高，其修光部分可校准孔径和修光孔壁，铰削时排屑和冷却润滑的条件也较好。铰孔的加工余量小，切削力、切削热都小，并可以避免产生积屑瘤，因此铰孔的加工质量高。 钻一扩一铰是生产中典型的孔加工方法，对于位置精度要求严格的箱体上的孔系则应采用镗削加工。 2．镗削 镗孔(boring)是用镗刀对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工的方法，它可在车床、镗床或铣床上进行。 镗孔可分粗镗、半精镗和精镗。粗镗的加工精度为ITll～ITl3，表面粗糙度Ra为12.5～25 um；半精镗的加工精度为IT9～ITl0，表面粗糙度Ra为3.2～6.3um；精镗的加工精度为IT7~IT8，表面粗糙度兄为0.8～1.6um。 (1)车床镗孔 车床镗孔如图所示。车床镗孔多用于盘套和轴件中心部位的孔以及小型支架的支承孔。 (2)镗床镗孔：卧式镗床如图所示。主轴箱可沿前立柱上的导轨上下移 动。主轴箱的平旋盘和主轴可分别安装镗刀，单独使用，主轴可作轴向移动。 1）利用主轴带动镗刀镗孔： 如图7—25所示，图a与图b为镗削短孔，图c为镗削箱体两壁相距较远的同轴孔系。 3．平面刨削 (1)刨削方法 可作为工件表 面的终加工，也可以作为加工精度及表面粗糙度要求更高平面的预加工。 牛头刨床主要用于中小型零件的加工。刨削时刨刀的往复直线运动是主运动，工作台带动工件作间歇的进给运动。 龙门刨床主要用于 大型零件的加工，也可同时进行多个中型零件的加工。 加工精度 IT7～ITl3，表面粗糙度Ra 1.6～2.5 um。用宽刀进行精刨，表