材料成形技术基础(第二篇).ppt

§1 铸件结构与铸造工艺的关系 §1 铸件结构与铸造工艺的关系 §1 铸件结构与铸造工艺的关系 1.合理设计铸件的壁厚 §2 铸件结构与合金铸造性能的关系 §2 铸件结构与合金铸造性能的关系 2.铸件的壁厚应尽可能均匀 §2 铸件结构与合金铸造性能的关系 3.铸件壁的连接 （1）铸件的结构圆角 §2 铸件结构与合金铸造性能的关系 (2)避免锐角连接 §2 铸件结构与合金铸造性能的关系 （3）厚壁与薄壁间的连接要逐步过渡 §2 铸件结构与合金铸造性能的关系 4.防裂筋的应用 §2 铸件结构与合金铸造性能的关系 5.减缓筋、幅收缩的阻碍 作业题P88 (1)、(2)、(3)、(5)、(6)、(8)、(9)、(10)、(11) 。 §2 铸件结构与合金铸造性能的关系 §1 造型方法的选择 2.机器造型工艺特点 1）模板造型 2）两箱造型（不能造中箱） 3）避免活块造型 §2浇注位置和分型面的选择 浇注位置：浇注时铸型分型面所处的空间位置。 铸型分型面：铸型组元间的结合面。 一、浇注位置选择原则： (1)铸件的重要加工面应朝下，或侧面。 §2浇注位置和分型面的选择 (2)铸件的大平面应朝下。 (3)大面积薄壁，应在铸件下方，或侧面。 (4)厚大部分应在铸件上方，或分型面附近，以利于补缩（利于加冒口）。 §2浇注位置和分型面的选择 二、铸型分型面的选择原则 (1)应使造型工艺尽量简化（尽量使分型面平直、数量少、避免不必要的活块、型芯等） 。 §2浇注位置和分型面的选择 三通铸件的分型方案 托架减少活块的设计 §2浇注位置和分型面的选择 底座铸件的分型方案 §2浇注位置和分型面的选择 (2)应尽量使铸件全部或大布置于同一砂箱。 §2浇注位置和分型面的选择 (3)应尽量使型腔及主要型芯位于下箱 便于造型、下芯、合箱合检验壁厚。 单不要使型腔过深，并尽量避免使用大的吊芯合吊砂。 §3 工艺参数的选择 一、机械加工余量合最小铸孔 1.机械加工余量 铸件上为切削加工而加大的尺寸，称为“机械加工余量”。 机械加工余量取决于铸件的生产批量、合金的种类、铸件的大小、加工面与基准面的距离及加工面在浇注时的位置。 机器造型，铸件精度高，余量小。手工造型铸件精度低，余量大。 2.灰铸铁件的最小铸孔 单件生产30～50mm，成批生产15～20mm，大量生产12～15mm的孔可不铸出。不要求加工的孔，无论大小都要铸出。 §3 工艺参数的选择 灰铸铁件的机械加工余量(mm) §3 工艺参数的选择 二、起模斜度 为了起模或取芯，铸造时，凡垂直于分型面的立壁在制造模样时必须留出一定的斜度。称为“起模斜度”。 外壁15′～3o，内壁3～10o，立壁越高斜度越小。 §3 工艺参数的选择 三、收缩率 由于合金的线收缩，铸件冷却后的尺寸将比型腔略为缩小，为保证铸件的应有尺寸，模样尺寸必须比铸件增加一个放大量。 合金的收缩率除和合金的种类有关外，还和铸件的形状、尺寸等因素有关。 灰铸铁0.7～1.0％；铸造碳钢1.3～2.0％铝硅合金0.8～1.2％。 §3 工艺参数的选择 四、型芯头 为了保证型芯在浇注过程中的稳定，型芯两侧必须留有型芯头。 芯头要留有斜度α,对于垂直型芯，上芯头斜度较大，（6～15o）以利合箱，下芯头斜度较小（5～10o）以利稳定。水平芯头的长度取决于型芯头直径及型芯的长度。悬臂型芯必须做的又粗又大，以利稳定。 型芯头与芯座之间应留有1～4mm的间隙，以利于安装。 §3 工艺参数的选择 型芯头的构造 作 业 1.简述机器造型的有缺点。 2.何谓浇注位置？简述浇注位置的选择原则。 3.何谓分型面？简述分型面的选择原则。 4.铸件的工艺参数有那些？它们的选择原则是什么？ 第四章 特种铸造 普通砂型铸造以外的铸造方法统称为“特种铸造”。 §1 熔模铸造（失蜡铸造） 一、熔模铸造的工艺过程 §1 熔模铸造（失蜡铸造） 1.蜡模制造 （1）压型制造(a) （2）蜡模的压制(b)(c) （3）蜡模组装(d) 2.壳型制造 （1）浸涂料 （2）撒砂 （3）硬化(e) （4）脱蜡（f） 3.造型、焙烧和浇注 （1）造型、焙烧（温度800～1000℃） （2）浇注（温度600～700℃） §1 熔模铸造（失蜡铸造） 二、熔模铸造的特点和适用范围 熔模铸造犹如下优点： （1）铸件的精度及表面质量均优（尺寸精度IT11~14，表面粗糙度Ra25~3.2μm）最小壁厚可达0.7mm（ 热模浇注） 。 （2）适合于各种金属的浇注,尤其高熔点的黑色金属。 （3）生产批量不受限制。 缺点：生产成本较高（原材料较昂贵），工艺过程复杂，生产周期较长。铸