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浅议平底盖立式圆形钢罐施工方法 　　摘要：随近来氧化铝行业的逐渐升温，种分槽等立式圆形钢储罐也随之增多，其施工方案的制定已备受关注。施工方法的选择在很大程度上决定本项目的工期及成本。在这里我将对该类容器的常见施工方法在工艺部署、工期、经济效益方面作比较，希望能达到相互借鉴、取长补短的目的，从而更好的为该项目服务。 关键词：立式圆形钢罐施工方法 中图分类号：[F235.3]文献标识码A 工程简介 东方希望（三门峡）铝业有限公司二期40万吨∕年氧化铝分解工程，分解槽数量共16台，内直径14M，槽体总高度均在30M以上，每台槽由15-18节筒节组焊而成，每节分4片卷制组成一个圆筒，高度在1.95m-2.0m之间。筒体板、底板钢材为16MnR，筒体最厚δ=34mm,最薄δ=10mm,底板边缘板δ=15mm,中副班δ=8mm,单台重量最小在250t，容积 5000msup3;。槽顶结构为焊接工字梁和型钢分主次交叉布置，梁上平铺设槽盖板δ=6mm，材质均为Q235A，槽盖系统单重为30t。本工程分解槽由3家单位同时施工，施工方法均选到装法。一期工程相同规模的分解槽由一家单位施工施工方法为正装法。 施工工艺 1、正装法 一期工程因为只有一家单位施工，工期为10个月，结合施工区域相对集中。工期较长的特点，故采用正装法施工。即先铺底板然后组焊底筒节至上筒节，逐节施工完后，最后施工槽盖系统。施工起重机械主要是行走式塔吊和龙门吊。在分解槽一侧铺设钢轨道，轨道下用500*700（H）的C20混凝土浇筑条形基础，基础上预埋铁件，轨道找平后与预埋件连接。塔吊选用QTZ200，最大（小）起重重量20T(3.5T)，最大（小）作业半径40m(10m)，制作场地另配龙门吊（10T）一部，龙门吊在塔吊工作半径内。 分解槽在组装平台上用10t龙门吊组装成筒节，后由塔吊吊到基础上来进行组装、焊接，由底板铺设开始至上筒体完，最后安装槽盖系统。 我单位在山西铝厂施工时同样是正装法，但不同的是在槽体纵轴线两侧铺设轨，用大型龙门吊骑在槽体轴线上，将组对、焊接好的筒节由下至上施工至顶部结束。 优点：吊装时均为半成品、半成品组对方便、相对减少了高空组对和焊接的劳动量，便于采用自动化焊接装置，易控制罐体垂直度，若吊装筒体时措施得当，可有效控制几何尺寸。由于筒体底部已焊接固定在底板上，整体稳定性好。 缺点：高空作业多，且逐层增高，人员安全性差，每节（或两节）需搭设内外作业台，每次筒节相互对接时在对接处圆周方向均需焊接胎具，增加了材料和能源的消耗及劳动量，同时增加了流程中的往返性，经济性和安全性差。 倒装法 本项目二期工程由三家施工单位参与施工，工期均为118天，因工期要求短，且工程质量要求严格（设计要求环缝20%进行超声波检查，实际要求100%），施工难度较大，槽体安装基础均高出地平面，最低1米，最高10米，一期和二期共用一条管廊，位置紧相连且土建和安装交叉施工，施工场地狭窄，较适宜用倒装法施工。 施工单位针对现场实际情况均采用了倒装法，主要起重机械有塔吊、10T龙门吊、16（20）T汽车吊、20T手拉（电动）葫芦、液压起升装置。槽底板施工完后（底板中幅板和边缘板搭接缝先不焊接），首先依据基础从、横轴线确定底板圆心，以槽体内半径在边缘板上画圆，沿圆周线每隔两米用样冲连续冲4点作为标记，并保护好。然后再圆周线上均布足以承受槽体总重量和操作过程中所有重量的支墩，支墩固定后作为筒体安装胎具，同时作为组队过程中槽体内外通道。本次采用I50C（H500*500）型钢支墩22个，在支墩外测设施工平台及筒体板围圈滑道（胎具），在支墩上先组对、焊接最上一节筒体板，然后再在最上一节筒体上组对、焊接槽顶工字梁，组焊完工字梁后将抱杆就位，抱杆和支墩对应放置互不相连。槽顶工字梁与最上一节筒体板利用抱杆上的起重设备（葫芦或液压顶升装置）同时顶起，再在胎具上组对第二节筒体板，安装完筒体上角钢圈后顶起，再安装第三节筒体板。以此类推，直至最下一节筒体板安装完。在最下一节筒体板安装完后，将筒体全部顶起，拆除工字钢支墩后将筒体板落于边缘板圆周上，割开清扫孔后从内部撤出抱杆。 优点：筒体组焊始终处于统一作业平台和同一胎具上，大大节省了操作平台的搭设次数，且均在基础顶面作业；能更可靠、更顺利、更安全的实现技术要求，质量易于控制；最大程度上节约了劳动量、缩短了生产周期，降低了材料和能源的消耗；施工人员处于相对固定的低空作业区域内，减轻了劳动强度，减少了施工流程中的往返性。 缺点：槽体起升过程中，如果起升不同步，则极易出现倾斜、扭转和抱杆受力不均等情况，从而使整体安全性降低，所以要求有熟练的操作工人并且有密切配合的监测人员。