PMC计划及物料控制策略.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * 预测产能 皆不准 生产物料 皆不调 计划实际 全脱节 生产与计划管理不善警觉 顺口溜 生产烦乱 品失控 物料不准 或不良 一顿饱来 一顿饥 产能规划 第五室：生产计划与进度控制 生产能力 生产能力(简称产量)是指生产设备(生产线)在一定的时间内所能生产的产品数量，产能通常以标准直接工时为单位。 产能 正常产量 最大产量 分为 和 指历年来生产设备的平均使用量 指生产设备所能产出的最大产量或所能安排的最高负荷量 以车床为例，可用车床有10台，每台配置车工1人总人数为10人 ? 决定计划产量 决定1周计划产量 实际上车床每周计划开5天，每天2班，每班开10小时，因此计划产量标准工时为10×5×2×10=1000工时 产能规划 第五室：生产计划与进度控制 生产能力 ? 决定有效(可用)的产量 有效产量是以计划产量为基础，减去因停机和良率所造成 标准工时损失，良率损失，包括可避免和不可避免的报废 品的直接工时。 机器生产有机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间 达不到计划时间，且生产的产品有不良品，因此有效产量标 准直接工时为：1000×80%×90%=720工时 生产能力 ? 产能分析 规格及流程 设备 总标准时间和每个制程的标准时间（人力负荷能力） 材料 场地 ? 产能分析 1. 依据计划产量、标准工时计算所需总工时 ? 人力负荷 2. 设定每周工作6天，每天工作时间为10小时，则其人员需求为：总需工时÷(每人每天工作时间×每周工作日)×(1+时间损耗率) 时间损耗率=1-工作时间目标百分比(假设为90%)=10% 人员需求=470÷(10×6)×(1+10%)=8.6人 ? 机器负荷 1. 计算每种机器的产量负荷 例：啤机每6秒成型1次，每次出8个(1出8模)，即每分钟成型10次每分钟生产80PCS 每天作业目标=24小时=1440分钟工作时间目标百分比=90% 时间损耗率=1-工作时间目标百分比=10%总啤机数=10台 开机率=90%? 则10台机24小时总产量=每分钟生产量×每天作业时间÷(1+时间损耗率)×机器台数×开机率 =80×1440÷(1+10%)×10×90%=942545 即每台啤机24小时总产量为942545 PCS 2. 计算出生产计划期间，每种机器的每日应生产数 每种机器设备的总计划生产数÷计划生产日期=每日应生产数 3. 比较现有机器设备生产负荷和产量调整： 每日应生产数小于此机器总产量者，生产计划可执行；每日应生产数大于此种机器总产量者，需要进行产量调整(加班、增补机器或外协等) 插单产量规划和应变六方法 增加机器台数 利用库存调节生产能力 ? 安全库存 变动劳动时间调节生产能力 ? 加班、放假及培训 利用外部资源增加生产能力 ? 外协加工 推进交货期 ? 培训/增加员工 ? 提升效率 改善生产流程或工艺 ? 以下条件，使尽量减少加班时间等待时间来编制计划 设备与作业者：(L)印刷机1台,(M)啤机1台,(D)冲床1台,作业者1名 一天之作业时间：(正常)七小时,(加班)三小时 产品之工程顺序，所要时间,交货期 限制条件 制程顺序不可变更 一个制程可以跨二天，但不可中断夹中间做别的工作 完工期限为当天加班终了为止 月/周生产计划排程表制定与执行重点演练 月/周生产计划排程表制定与执行重点演练 生产排序优先五原则 优先顺序的安排 产品别或定单别之间 一般原则 出货顺序 定单大小 客户等级 闲置最少(最好，减少加班) 先到期先做(次好，安全掌握交期) 先到先做 工期最短先做 先到先做(最常用) 加工时间最短(能缩短平均滞留时间) 交期宽裕最小(使延迟最少) 后续加工时间最长(减少延误) 后续作业数最多(减少制程干扰) 生产排序三种标准 满足客户或下一个工序作业的交货期 尽量减少 流程时间 在制品库存 设备和工人的闲置时间 生产计划制订与跟进 生产计划进度控制 事前控制方式 事中控制方式 事后控制方式