E型硅钢片多工位级进模设计ABS支座注塑模设计.docVIP

E型硅钢片多工位级进模设计ABS支座注塑模设计 1 E型硅钢片的工艺分析 1.1 设计题目 设计E型硅钢片冲压模具，零件图如1-1所示。 图1-1 零件图 零件名称：E型硅钢片 材 料：硅(Si) 料 厚：0.5mm 生产批量：大批量 精 度：IT11级 1.2 工艺性分析 1.2.1零件材料分析 硅钢片是一种含碳极低的硅铁软磁合金，一般含硅量为0.5-4.5%。加入硅可提高铁的电阻率和最大磁导率，降低矫顽力、铁芯损耗（铁损）和磁时效。其力学性能：抗剪强度190MPa、抗拉强度230MPa、伸长率26%。 1.2.2工件结构分析 该零件形状较为复杂，特别是两端犹如“爪”的结构，尺寸较为细小，且6个小孔与落料边缘靠的很近，局部凸模、凹模壁会很薄，如果一次冲压成型，其强度会成问题 。故可以考虑采用级进模，分布冲裁，也分散了应力集中，提高模具寿命。 1.2.3尺寸精度分析 图1-1上所用尺寸公差都在IT11-IT14级，外形尺寸精度要求较高，孔的位置要求高于其外形尺寸，但一般冲压均能满足其尺寸精度要求。 1.3工艺方案 1.3.1 方案种类的确定 冲裁工序可分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。 (1)单工序模在一副模具中完成只完成一种工序的冲模，如落料模，冲孔模，拉深模 等结构较为简单，生产效率不高，一般适用于小批量生产。 (2)复合模是在单工序模的基础上发展起来的一种较先进的模，在一副冲模中一次定位可以同时完成几个工序。复合模结构紧凑，一套模具能完成若干工序，大大减少了模具和占用的冲压设备的数量，减少了操作人员和周转时间，劳动生产效率高。 (3)连续模是把完成一个冲件的几个工序，排列成一定的顺序，组成连续模，在冲裁过程中，条料在模具中依次在不同的工序位置上，分别完成冲件所要求的工序，除最初几次冲程外，以后每次冲程都可以完成一个(或几个)冲裁件。 在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。 多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件 。 1.3.2 方案种类的提出及分析 从零件图可看出该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下四种工艺方案。 （1）落料—冲孔：单工序模冲压； （2）冲孔—落料：单工序模冲压； （3）冲孔—落料：复合模冲压； （4）冲孔—落料：连续模冲压。 方案 (1) (2) 模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求，操作也不安全，劳动强度大，故不宜采用。 方案（3）属于复合冲裁模，复合冲裁模在一次行程中在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。复合模定位精度高并且满足大批量生产的要求，但需要考虑提高劳动效率和节约人力成本，该工件并不适合用复合模加工。 方案（4）属于连续模，指在压力机一次行程中依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工的模具。级进模本身能满足大批量生产，而且生产效率最高，也能够自动进料，节约人力。由于工件精度为IT11级，符合级进模加工工件的精度要求。 综上所述，最后确定用方案（4）级进冲裁方式进行生产。 2 工艺计算及结构设计 2.1工位数和工序及排样方式 2.1.1确定排样方式 排样方法有：无废料、少废料和有废料排样。 有废料排样：沿制件的全部外形轮廓冲裁，在制件之间及之间与条料侧边之间，都有工艺余料存在。因留有搭边，所以制件质量和寿命较高，但材料利用率低。 少废料排样：沿制件的部分外形轮廓切断