材料成形技术基础课件作者童幸生第一章节.ppt

CX1a 二、铸造成形工艺对铸件结构的要求 1.铸件外形设计2.铸件内腔设计3.结构斜度设计 CX1a 1.铸件外形设计 图1-48　端盖铸件 CX1a 1.铸件外形设计 图1-49　箱体的结构 CX1a 1.铸件外形设计 图1-50　托架结构 CX1a 1.铸件外形设计 图1-51　凸台的设计 CX1a 2.铸件内腔设计 尽量减少不必要的型芯，型芯增加材料消耗且工艺复杂，成本提高，并容易产生铸造缺陷。因此，设计铸件内腔时应尽量少用或不用型芯。图1-52a所示铸件，其内腔只能用型芯成形，若改为图1-52b结构，可用自带型芯成形。图1-53a为便于型芯固定、排气和清理，铸件有两个型芯，其中水平芯呈悬臂状态，需用芯撑A支撑，若按图1-53b改为整体芯，支撑稳固，排气畅通，清砂方便。薄壁或进行耐压实验的铸件尽量不用芯撑，可在铸件上设计工艺孔，增加芯头支撑点，也便于排气和清理。 CX1a 3.结构斜度设计 图1-52　内腔的设计 CX1a 3.结构斜度设计 图1-53　轴承架的结构 CX1a 三、铸造成形方法对铸件结构的要求 1.熔模铸件的结构特点2.金属型铸件的结构特点3.压铸件的结构特点4.离心铸件的结构特点 CX1a 1.熔模铸件的结构特点 1)便于从压型中取出蜡模和型芯。2)为了便于浸渍涂料和撒砂，孔、槽不宜过小或过深。3)壁厚应尽可能满足顺序凝固要求，不要有分散的热节，以便利用浇口进行补缩。4)因蜡模的可熔性，所以可铸出各种复杂形状的铸件。 CX1a 图1-54　便于抽出蜡模型芯设计a)原结构　b)改进后的结构 CX1a 图1-55　车床手柄a)加工装配件　b)熔模铸件 CX1a 2.金属型铸件的结构特点 1) 铸件的外形和内腔应力求简单，尽可能加大铸件的结构斜度，避免采用直径过小或过深的孔，以保证铸件能从金属型中顺利取出，以及尽可能地采用金属型芯。2)铸件的壁厚差别不能太大，以防出现缩松或裂纹。 CX1a 图1-56　金属型铸件结构与抽芯a)无法抽芯　b)便于抽芯 CX1a 3.压铸件的结构特点 1)压铸件的外形应使铸件能从压型中取出，内腔也不应使金属型芯抽出困难。2)压铸件壁厚应尽量均匀一致，且不宜太厚。3)充分发挥镶嵌件的优越性，以便制出复杂件，改善压铸件局部性能和简化装配工艺。 CX1a 图1-57　压铸件结构与抽芯 CX1a 4.离心铸件的结构特点 离心铸造件的内外直径不宜相差太大，否则内外壁的离心力相差太大。此外，若是绕垂直轴旋转，铸件的直径应大于高的三倍，否则内壁下部的加工余量过大。 CX1a 1.浇注位置的选择 (5)应尽量减小型芯的数量，且便于安放、固定和排气。 CX1a 图1-31　主要工作面朝下原则a) 床身导轨　b)锥齿轮 CX1a 图1-32　吊车卷筒浇注位置a)不合理　b)合理 CX1a 图1-33　大平面的浇注位置选择a)拱起开裂　b)夹砂结疤　c)平板的浇注位置 CX1a 图1-34　箱盖的浇注位置a)不合理　b)合理 CX1a 图1-35　双排链轮的浇注位置 CX1a 图1-36　机床床脚的浇注位置a)不合理　b)合理 CX1a 图1-37　支架的浇注位置a)不合理　b)合理 CX1a 2.铸型分型面的选择 (1) 便于起模，使造型工艺简化。(2)尽量将铸件重要加工面或大部分加工面、加工基准面放在同一个砂箱中　这样做以避免产生错箱、披缝和毛刺，降低铸件精度和增加清理工作量。(3)使型腔和主要芯位于下箱　这样做便于下芯、合型和检查型腔尺寸(图)。 CX1a 图1-38　分型面的选择a)不合理　b)合理 CX1a 图1-39　用外芯减少分型面 CX1a 图1-40　箱体分型面的选择 CX1a 图1-41　机床床脚的铸造工艺图 CX1a 二、铸造成形工艺参数的确定 1.收缩余量2.加工余量3.起模斜度4.芯头 CX1a 1.收缩余量 为了补偿收缩，模样比铸件图样尺寸增大的数值称收缩余量。收缩余量的大小与铸件尺寸大小、结构的复杂程度和铸造合金的线收缩率有关，常常以铸件线收缩率表示。 CX1a 2.加工余量 表1-3　砂型铸造最小铸孔(单位：mm) CX1a 3.起模斜度 为使模样容易地从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，所设计的平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度，称为起模斜度。起模斜度的大小根据立壁的高度、造型方法和模样材料来确定。立壁愈高，斜度愈小；外壁斜度比内壁小；机器造型的一般比手工造型的小；金属模斜度比木模小。 CX1a 4.芯头 芯头指型芯的外伸部分，不形成铸件轮廓，只落入芯座内，用以定位和支撑型芯。模样上用以在型腔内形成芯座并放置芯头的突出部分也称芯头。因此芯头的作用是保证型芯能准确地固定在型腔中，并承受型芯本身所受的重力、熔融金属对